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制造過程中的價值流分析與改善 |
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【培訓講師】宋志軍
【課程背景】
我們常常這樣問自己“我們的努力程度不比別人差，甚至比別人更努力，為何我們的生產(chǎn)效率上不去，制造成本下不來呢？原因究竟在哪里？---我們的生產(chǎn)過程不流暢，過程中存在大量不增值的行為和過程。 隨著訂單式生產(chǎn)（MTO）在越來越多的企業(yè)中的應用，許多都面臨著這樣的問題，訂單交貨期越來越短，訂單變更頻繁，緊急訂單越來越多，工廠不能及時有效反應，工廠管理流程復雜。雖然從訂單接收到發(fā)貨流程上作了一些改進，但效果不佳。經(jīng)常性缺料造成交貨期嚴重滯后，同時呆滯的材料庫存又在增長，所有的這一切源于我們?nèi)狈σ粋�精益的價值流。
【課程目標】
精益價值流是精益生產(chǎn)、豐田生產(chǎn)模式的一種強力的可視化工具，它的主要目標是通過繪制企業(yè)當前價值流圖，幫助我們分析發(fā)現(xiàn)運營流程中潛在的、對客戶不增值的浪費活動。并通過相關改善方法消除或減少不增值的活動。如：提高庫存周轉(zhuǎn)率、精益供應鏈、流程分析與改善、柔性生產(chǎn)、快速切換等技術與方法來提高效率和快速反應能力，降低成本，提高綜合競爭力。精益價值流是任何企業(yè)展開精益改善之初的有效工具，也可作為企業(yè)的精益戰(zhàn)略規(guī)劃工具，將企業(yè)流程所有相關的物流，信息流和現(xiàn)金流以圖示的方式加以表達，通過繪制現(xiàn)有系統(tǒng)的整體價值流程圖，來了解企業(yè)目前的生產(chǎn)經(jīng)營現(xiàn)況，發(fā)現(xiàn)并消除流程中的各種浪費，通過流程再造，規(guī)劃出未來的精益價值流。通過本課程講解的當前價值流繪制步驟及方法，學員收集企業(yè)的相關數(shù)據(jù)建立企業(yè)當前價值流圖；運用相關精益原理分析企業(yè)當前價值流圖，識別并消除本企業(yè)運作流程中存在的各種浪費，從而建立企業(yè)的未來精益價值流圖，并設定相關精益價值流關鍵指標；根據(jù)規(guī)劃的未來價值流圖，制定精益改善計劃并付諸實施，實現(xiàn)從傳統(tǒng)生產(chǎn)模式轉(zhuǎn)向精益生產(chǎn)模式的轉(zhuǎn)化。
【參加人員】
精益工程師，工藝工程師，工業(yè)工程師，生產(chǎn)主管，生產(chǎn)經(jīng)理，工程經(jīng)理等。
【課程時間】
2天/12H
【課程大綱】
第一單元：什么是價值流
前言：數(shù)字破冰游戲
1、什么是價值流
2、價值流的組成特點
3、價值流分析
作用
典型價值流改善收益
典型案例
價值流推廣的成功要素
精益思維的特點
4、價值流圖的發(fā)展
5、價值流分析
6、價值流分析實施戰(zhàn)略
7、價值流分析活動的輸出
8、什么是制造過程價值流分析？
9、制造過程價值流分析步驟
第二單元：價值流的核心理念-消除浪費
1、浪費與增值
2、浪費的定義
3、增值與非增值
4、識別生產(chǎn)活動中的七種浪費
5、消除浪費的步驟
6、消除浪費的主要工具簡介
練習：討論我們企業(yè)生產(chǎn)過程中存在的主要浪費。
第三單元：制造過程價值流當前狀態(tài)圖
1、選擇要分析的產(chǎn)品并手工繪制當前狀態(tài)圖
2、組成一個工作小組并明確職責
3、選擇要研究的產(chǎn)品族
4、了解客戶需求
5、畫出工藝流程圖
6、畫出物流
7、畫出信息流
（提示: 畫產(chǎn)品當前狀態(tài)圖時建議首先用鉛筆在白紙上繪制，不要試圖直接用VSM的工具圖繪制。那樣可能會遺漏一些重要信息。）
8、定義并收集相關數(shù)據(jù)
9、繪制當前價值流圖
10、在當前狀態(tài)圖基礎上繪制價值流圖
11、計算產(chǎn)品生產(chǎn)周期及增值比
12、按照前述浪費的定義，找出當前價值流圖中的各種浪費，為未來價值流圖作準備
案例：某產(chǎn)品當前價值流圖繪制實例
練習：畫出你所熟悉的產(chǎn)品價值流分析圖
第四單元：制造過程價值流未來狀態(tài)圖
1、未來狀態(tài)圖規(guī)劃
2、團隊分工
3、定義改善聚焦點
4、建立靈活的、快速響應客戶需求的精益生產(chǎn)系統(tǒng)
5、消除浪費
6、流式生產(chǎn)
7、按需生產(chǎn)
8、建立統(tǒng)一的改善愿景
9、如何使價值流精益
10、計算客戶需求節(jié)拍時間
11、建立連續(xù)流
12、在不能連續(xù)的地方建立超市
13、改善價值流中的關鍵環(huán)節(jié)
14、確立未來狀態(tài)
15、檢查未來狀態(tài)是否消除了浪費的根因
16、在現(xiàn)有價值流圖基礎上繪制未來價值流圖
17、畫出未來狀態(tài)工藝流程/物流/信息流
18、加載相關數(shù)據(jù)繪制未來價值流圖
19、計算產(chǎn)品新的生產(chǎn)周期及增值比
案例：某產(chǎn)品未來價值流圖實例
練習：以現(xiàn)有制造現(xiàn)場的一條生產(chǎn)線為基礎，進行價值分析，并形成低附加值工序分析報告
第五單元：過程價值流改善計劃及價值流管理
1、制定并實施價值流改善計劃
2、價值流改善要點
3、價值流改善計劃
4、價值流改善步驟及時間進度表
5、價值流管理
第六單元：實施過程價值流的技術基礎
1、看板拉動技術-DFT
2、均衡化生產(chǎn)技術-Levelling Production
3、生產(chǎn)線平衡技術-Line Balance
4、工業(yè)工廠中的流程改善技術-ECRS
5、快速換型技術-SMED
案例: SMT 快速換型的改進實例 |
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