【培訓(xùn)講師】張鵬
【課程說明】 “精益生產(chǎn)”是企業(yè)生產(chǎn)流程最精益的管理模式，由日本豐田汽車公司創(chuàng)制。自1977年以來，豐田公司高瞻遠(yuǎn)矚，為企業(yè)能在未來競(jìng)爭(zhēng)中脫穎而出，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，也就是“精益生產(chǎn)”的開始。這一理念的改革，使豐田公司獲得前所未有的生產(chǎn)績(jī)效，它的利潤因此超過福特與通用汽車公司利潤的總和！近20年來，福特、通用等全球卓越企業(yè)，皆以精益生產(chǎn)權(quán)威豐田公司作為學(xué)習(xí)標(biāo)桿；世界500強(qiáng)企業(yè)也紛紛引進(jìn)這一先進(jìn)的管理模式實(shí)施生產(chǎn)改造，這種管理模式作為能“抵御風(fēng)險(xiǎn)的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所矚目，同時(shí)又被稱為“最低成本的生產(chǎn)系統(tǒng)”。若非實(shí)施精益生產(chǎn)系統(tǒng)，豐田公司不會(huì)獲得今日的巨大成功。
21世紀(jì)，全球企業(yè)在相互激烈的競(jìng)爭(zhēng)中進(jìn)入微利時(shí)代。“精益生產(chǎn)”在幾十年實(shí)踐中得以成熟并完善，成為企業(yè)贏取市場(chǎng)的“殺手锏”，是中國企業(yè)面臨全球化競(jìng)爭(zhēng)的必修之課。
【課程收益】 學(xué)員學(xué)完本課程之后，應(yīng)能---
1. 能區(qū)別增值和非增值工作
2. 能描述七種浪費(fèi)
3. 了解每個(gè)“精益生產(chǎn)”工具的好處與收益
4. 能運(yùn)用“精益生產(chǎn)”的工具改進(jìn)你的工作
5. 明確企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)中的七大浪費(fèi)，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費(fèi),并持續(xù)消除浪費(fèi)
6. 學(xué)會(huì)利用生產(chǎn)過程中的設(shè)計(jì)、管理改進(jìn)等方法、提高企業(yè)盈利能力
7. 浪費(fèi)最小化，快速質(zhì)變，在正確的時(shí)間和地點(diǎn)用正確的方法做正確數(shù)量的正確事情
【課程對(duì)象】 制造型企業(yè)的管理干部、現(xiàn)場(chǎng)主管、各生產(chǎn)線一線管理人員
【課程時(shí)間】 2天
【培訓(xùn)方式】 互動(dòng)教學(xué)，多元學(xué)習(xí)，分組討論，案例分析、角色扮演，工作實(shí)例應(yīng)用。
【課程內(nèi)容】
一、精益思維和精益原則
1. 精益生產(chǎn)的原理與效果
2. 精益生產(chǎn)必然誕生
3. 企業(yè)的運(yùn)營目的與獲得利潤的兩手法：
①降低成本
②提高生產(chǎn)效率
3. 豐田生產(chǎn)方式的特征是徹底消除浪費(fèi)
4. 工廠中的七大浪費(fèi)：
①制造過剩的浪費(fèi)
②等待的浪費(fèi)
③搬運(yùn)的浪費(fèi)
④加工的浪費(fèi)
⑤庫存的浪費(fèi)
⑥動(dòng)作的浪費(fèi)
⑦生產(chǎn)不良品的浪費(fèi)
5. 浪費(fèi)的源頭：
①制造過剩的浪費(fèi)
②人員過多的浪費(fèi)
6. 精益生產(chǎn)方式兩大支柱：
①自動(dòng)化
②準(zhǔn)時(shí)化
7. 精益思想告訴我們：
① 成本每降低10%，等于經(jīng)營規(guī)模擴(kuò)大一倍
② 成本可以無限下降（改善無止境）
③ 成本取決于制造的方法
④ 工人動(dòng)作到處都存在浪費(fèi)現(xiàn)象
8. 精益5大原則
二、精益的開始--價(jià)值流管理
1. 什么是價(jià)值流
2. 價(jià)值是如何流動(dòng)的
3. 價(jià)值流分析的目標(biāo)
4. 畫 VSM的步驟
5. 畫當(dāng)現(xiàn)狀圖
6. 開發(fā)將來狀態(tài)價(jià)值流圖
7. 通過對(duì)比找出問題并作出改善計(jì)劃
三、精益生產(chǎn)的落地--工具應(yīng)用
1. 5S與目視化
①5S的真諦
②“六源”查找
③目視化圖片講解
2. 單元化設(shè)計(jì)
①單元化生產(chǎn)模式的定義與特點(diǎn)
②單元化生產(chǎn)模式的種類
③設(shè)備加工單元化與流水線單元化
④單元化生產(chǎn)線設(shè)計(jì)步驟
3. 安燈系統(tǒng)（ANDON）
①安燈的定義與意義
②安燈系統(tǒng)介紹
③安燈的運(yùn)作方式
4. 全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
①精益企業(yè)TPM運(yùn)營方式
②TPM記錄
5. 快速換模（SMED）
①SMED的原理
②SMED的五步工作
6. 改善-Kaizen
①改善步驟
②改善ECRS手法
7. 防錯(cuò)-Poka-yoke
①追求零缺陷
②防錯(cuò)的原理與應(yīng)用
③自動(dòng)化三原則
8. 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)與看板拉動(dòng)（JIT & Kanban）
①JIT概要
②JIT計(jì)劃與控制
③看板的種類與工作原理
④看板的實(shí)施前提
⑤看板六原則
9. 多能工培養(yǎng)
①多能工培養(yǎng)計(jì)劃
②多能工的培養(yǎng)
③多能工考核
10. 生產(chǎn)線平衡
①生產(chǎn)線平衡的原理
②生產(chǎn)線平衡應(yīng)用
三、從管理角度看精益生產(chǎn)
1. 管理的概念、立場(chǎng)與方法
2. 業(yè)務(wù)改善
3. 由改善引起的N現(xiàn)象
4. 創(chuàng)建充滿活力的工廠環(huán)境
5. 企業(yè)精益生產(chǎn)推行案例分享
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