培訓講師：謝寧老師
課程背景：
新產品開發(fā)完成了樣品才開始考慮生產工藝問題，導致生產工藝與設計過程脫節(jié)，許多本應該由設計過程解決的問題，不得不通過工藝部門來進行修補，有時甚至帶著問題進行批量生產，導致產品直通率低、成本高、生產時常中斷，更改頻繁。在產品研發(fā)過程中的可制造性、可裝配性要求經常缺失，不知道如何在研發(fā)中構建可制造性、可裝配性。新產品研發(fā)轉試產、轉量產沒有標準，研發(fā)想快點轉產，生產對有問題的產品又不愿接收，而市場又催得急，跨部門之間矛盾突出，缺少平衡優(yōu)化的決策準則和方法。有些企業(yè)開始成立新產品導入部門，希望新產品導入的定位與運作也很困惑，發(fā)生質量與進度的沖突時，如何取舍與平衡，以前研發(fā)與制造的矛盾轉化為研發(fā)與新產品導入的矛盾，新產品導入與制造的矛盾，新產品導入成了矛盾集中區(qū)域；本課程將基于多年的國際知名企業(yè)的最佳實踐，結合本土企業(yè)實際，經過長期的咨詢積累，總結出一套理論與實踐相結合的可操作的方法，配以大量實際案例，以指導研發(fā)/試產/制造部門主管如何高效的實現(xiàn)產品從策劃到量產整個過程新產品導入工作。
課程收益：
了解新產品研發(fā)從概念到量產整個產品研發(fā)過程中新產品導入的相關活動、關鍵控制點、關鍵控制要素。
了解主要活動的輸入輸出以及活動的內容。
了解新產品導入活動的相關角色和跨部門配合關系，特別是與集成產品開發(fā)流程之間的關系。
了解新產品導入活動在早期參與的意義，以及如何在早期參與集成產品開發(fā)。
了解新產品導入的關鍵節(jié)點的評審與監(jiān)控制。
學習新產品導入常用的工具和模板。
了解新產品導入常用的度量方法，新產品導入的質量控制手段。
課程內容：
一、新產品導入概述
什么是新產品導入？
新產品導入目的是什么
目前業(yè)界主要新產品導入模式簡介及比較
新產品導入的輸入/輸出
新產品導入有哪些特征
新產品導入的最低要求
影響新產品導入效果的因素
新產品導入的能力成熟度水平評估
二、新產品導入的流程、活動、組織與角色
新產品導入包括哪些活動？
集成產品開發(fā)中的并行新產品導入
新產品導入的六大業(yè)務模塊
新產品導入的組織
新產品導入組的角色和職責
新產品導入組與產品開發(fā)團隊的關系
新產品導入組與制造的關系
新產品導入組與產品開發(fā)團隊、職能部門的溝通
新產品導入組成員的匯報、考核和管理機制
三、面向工藝的管理
什么是ＤＦＭ＆Ａ
從制造的角度來看產品設計應該如何做？
集成產品開發(fā)中的DFM&A有那些工作
元器件級的DFM&A
機械結構件的DFM&A
組件級別的DFM&A
整機級的DFM&A
工藝管理三個階段：工藝設計、工藝驗證、工藝管制
什么是可測試性設計（DFT）
基于產品生命周期全流程的測試策略
研發(fā)測試、轉換測試、生產測試
研發(fā)測試與轉換測試
測試人員介入產品開發(fā)過程的時機（提可測試性需求的時機）
可測試性需求需要考慮的內容（示例）
單元測試、模塊測試、系統(tǒng)集成測試、專業(yè)化測試、BETA 測試的重點分析
產品開發(fā)過程中測試業(yè)務流程分析
企業(yè)在不同的發(fā)展階段如何開展測試的相關工作（短平快的項目測試工作如何開展）
演練與問題討論
企業(yè)的DFT 工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改進？
四、產品試制驗證管理
試制驗證的策略
影響產品試制周期的因素分析
試生產策略分析
試生產如何才能發(fā)揮承上啟下的作用？
是否需要專門的中試階段？
中試放到研發(fā)部門還是放到生產部門？
試制驗證的準備
試制團隊的構成、職責與定位（設置試制部門的時機與優(yōu)缺點分析）
試制人員介入產品開發(fā)過程的時機
如何進行試制準備（準備要素示例）
研發(fā)人員對試制準備提供的支持
試制驗證的準入條件
面向制造系統(tǒng)的驗證
研發(fā)人員如何在試制過程中進行產品設計的優(yōu)化
制造系統(tǒng)的驗證策略與計劃
制造系統(tǒng)的驗證方案
如何實施制造系統(tǒng)的驗證：
工藝驗證（工藝流程、工藝路線、單板工藝、整機工藝、包裝工藝、物流工藝）
工裝驗證（裝配工裝、測試工裝、生產設備）
結構驗證
產品數(shù)據(jù)驗證（BOM 驗證、制造文檔驗證）
產品試制驗證（質量、效率、成本）
批次驗證報告，驗證多少批才合適？
如何推動驗證問題的解決？
面向制造系統(tǒng)的PMF（生產主記錄）編寫方法及其應用。
五、轉產評審
研發(fā)人員如何支持新產品的轉產工作
轉產評審的評審組織如何構成？
評審標準是什么？
如何判定是否轉產？
評審流程與運作機制
演練與問題討論：分析學員企業(yè)的產品試制驗證過程，分析差距，提出改進建議
產品轉產后的管理
新產品的試制效果評價
新產品的質量目標達成情況
工程變更管理
缺陷與問題管理
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