《精細(xì)化車間管理實務(wù)》
-----向富士康學(xué)習(xí)制造管理系統(tǒng)系列課程
【培訓(xùn)對象】：企業(yè)管理團隊、品質(zhì)管理、生產(chǎn)現(xiàn)場管理單元、其他部門中基層管理人員
【導(dǎo)入周期】：1天（6H/天）
【主講老師】：沈懷金（>>點擊查看講師詳細(xì)介紹）
【課程導(dǎo)入背景Background】
工作現(xiàn)場輸出的不僅僅是產(chǎn)品或服務(wù)，更是企業(yè)的價值；企業(yè)現(xiàn)場管理是管理的基石，高效、規(guī)范、完善的車間管理是產(chǎn)品質(zhì)量的基礎(chǔ)保證，是團隊效益和市場競爭力的動力。
車間管理包含：工作標(biāo)準(zhǔn)化管理、車間業(yè)績、精益管理、可持續(xù)管理等各方面，是一項綜合性的系統(tǒng)工程，為此其推行手法不僅是“片面的認(rèn)知和理念的導(dǎo)入“，更是需要全局性與系統(tǒng)性，而“方法、工具、機制”的應(yīng)用則是核心。
本課程以我國企業(yè)發(fā)展的階段普遍遇到的主要管理問題，與老師多年咨詢項目推行案例經(jīng)驗為基礎(chǔ)藍(lán)本，整合企業(yè)精細(xì)化管理的多種工具和方法及機制，通過思維的撥動、方法的演練，工具的導(dǎo)入、機制的循環(huán)等，將有效助力優(yōu)秀企業(yè)管理優(yōu)化的推行，打造星級現(xiàn)場，成就企業(yè)競爭力。
【培訓(xùn)大綱 Outline】
第一講 生產(chǎn)企業(yè)管理價值分析
1. 優(yōu)秀制造企業(yè)的表現(xiàn)
2. 【案例1 富士康和海爾模式特色】
3. 企業(yè)效益的三大來源——開源、節(jié)流、周轉(zhuǎn)
4. 生產(chǎn)企業(yè)的三大流——信息流、物資流、工藝流
5. 生產(chǎn)企業(yè)構(gòu)成的5大基本要素詮釋——人、機、料、法、環(huán)
6. 星級現(xiàn)場評價體系—效益改善六緯度：成本、品質(zhì)、交期、士氣、安全、效率：
A. 交期的價值
B. 品質(zhì)的意識
C. 成本管控的重點
D. 管理效率的來源
7. 精細(xì)化車間管理內(nèi)容：
A. 標(biāo)準(zhǔn)化管理
B. 業(yè)績管理
C. 精益管理
D. 可持續(xù)管理
第二講 車間工作標(biāo)準(zhǔn)化-班前、班中、班后
1. 車間工作標(biāo)準(zhǔn)化：班前查
A. 班前查定義
B. 班前查1：交班記錄
C. 班前查2 ：班前會
D. 班前查3：物料 & 工裝夾具
E. 班前查4：變更點 & 作業(yè)指導(dǎo)書SOP & 日常項目確認(rèn)表
2. 車間工作標(biāo)準(zhǔn)化：班中控
A. 走動式管理、三現(xiàn)主義的管理重點
B. 班中控1.人員管理
C. 班中控2.設(shè)備輔材管理
D. 班中控3.物料管理
E. 班中控4.工藝管理
F. 班中控5.環(huán)境管理
G. 班中控6.質(zhì)量管理
H. 班中控7.5S管理
I. 班中控8.安全管理
J. 班中控9、看板管理
K. 班中控10、異常管理
L. 班中控11.巡視管理
3. 車間工作標(biāo)準(zhǔn)化：班后清
A. 班后清的主要內(nèi)容
B. 班后清流程
C. 班后清--當(dāng)班實績匯報
D. 班后清--提案改善匯報
E. 班后清--隔日生產(chǎn)通報
第三講 車間業(yè)績管理——QCD優(yōu)化與提升
1. 何謂QCD？（品質(zhì)、成本、交期）
2. 生產(chǎn)任務(wù)管理——六日工作法
A. 生產(chǎn)任務(wù)：現(xiàn)場工作計劃、生產(chǎn)任務(wù)單（日指令 、日計劃）精準(zhǔn)化管理
B. 生產(chǎn)任務(wù)：生產(chǎn)任務(wù)單下達要素
C. 生產(chǎn)任務(wù)：生產(chǎn)現(xiàn)場跟蹤要素
D. 生產(chǎn)任務(wù)：生產(chǎn)異常處理流程
E. 生產(chǎn)任務(wù)：目標(biāo)定義 & PDCA
F. 生產(chǎn)任務(wù)：SDCA & 海爾OEC
G. 任務(wù)達成：六日工作法-日計劃
H. 任務(wù)達成：六日工作法-日備料
I. 任務(wù)達成：六日工作法-日協(xié)調(diào)
J. 任務(wù)達成：六日工作法-日稽核
K. 任務(wù)達成：六日工作法-日考核
L. 任務(wù)達成：六日工作法-日攻關(guān)
3. 現(xiàn)場品質(zhì)管理
A. 現(xiàn)場品質(zhì)管理原則--“三不原則和四不放過”
B. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序SOP &標(biāo)準(zhǔn)檢驗規(guī)范 SIP
C. 班組長：班前、班中、班后品質(zhì)管控
D. IPQC職責(zé)
E. IPQC制程管理
4. 數(shù)據(jù)化拉式看板應(yīng)用
A. 任務(wù)識別
B. 任務(wù)分解
C. 問題暴露
D. 問題解決
E. 案例分析
F. 數(shù)據(jù)看板的作用
5. 現(xiàn)場成本管理
A. 現(xiàn)場成本范圍
B. 現(xiàn)場成本管控要素
第四講 車間精益管理——現(xiàn)場改善與浪費消除
1.效率的定義
A. 真效率與假效率
B. 個別效率與整體效率
C. 瓶頸與短板管理
D. 浪費意識和價值意識
2.動作改善與問題分析
A. IE手法與ECRS原則
B. 現(xiàn)場異常改善與分析
C. 5W2H
3.八大浪費與改善
A. 不良品浪費
B. 過量生產(chǎn)浪費
C. 過剩浪費
D. 動作浪費
E. 庫存浪費
F. 搬運浪費
G. 等待浪費
H. 管理浪費
4.IE工業(yè)工程
A. IE定義：模具是工業(yè)之母，IE是工業(yè)之父 -----富士康總裁郭臺銘
B. IE：尋找最佳工作方法
C. IE七手法簡介
D. 防呆法
E. 流程法
F. 五五法
第五講 車間可持續(xù)管理——六大方法、六大工具、十大機制
1. 生產(chǎn)管理系統(tǒng)——車間管理的失控點分析
2. 構(gòu)建系統(tǒng) = 科學(xué)的方法 + 實用的工具 + 可持續(xù)的機制
3. 六大方法
A. 三要素法則
B. 限制選擇法
C. 橫向控制法
D. 分段控制法
E. 稽核控制法
F. 數(shù)據(jù)控制法
4. 六大工具
A. 六日工作法
B. 文件標(biāo)準(zhǔn)化體系
C. 管理控制卡
D. 數(shù)據(jù)拉動式看板
E. 現(xiàn)場異常快速反應(yīng)
F. 數(shù)據(jù)化績效考核
5. 十大機制
A. 標(biāo)準(zhǔn)化機制
B. 協(xié)調(diào)機制
C. 分級巡查機制
D. 案例分析機制
E. 提案改善與培訓(xùn)學(xué)習(xí)機制
F. PK機制
G. 責(zé)任索賠機制
H. 問責(zé)機制
I. 獎罰機制
J. 績效晉升機制
第六講 課程總結(jié)
1. 團隊思維統(tǒng)一利器-六級思維模式
2. 革除執(zhí)行的四大陋習(xí)
3. 管理的五個DING
4. 教練式領(lǐng)導(dǎo)力構(gòu)建
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