【培訓講師】李文發（>>點擊查看講師詳細介紹）
一、【培訓對象】
公司經營管理者、工廠總經理、副總經理、生產經理、廠長、工廠經理、采購與物流經理、項目經理、工業工程師、物流工程師、精益生產工程師、提案改善委員會成員、工廠或車間基層主管及有興趣之人士等。
二、【培訓時間】2天/12小時
三、【課程背景】
精益生產（LeanProduction,簡稱LP）是因為日本汽車業本世紀在世界崛起，美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究與總結，以及對美國汽車工業的反思與總結，提出的一種生產管理方法。
精益生產技術就是改善生產過程的最佳利器，采用了精益生產技術的日本豐田汽車公司，2003和2004連續兩個年度的營業利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產的改善，能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。
四、【培訓目標】
◆ 通過全程模擬演練，系統的掌握精益生產在企業的收益及如何運用
◆ 提升改善意識和改善能力
◆ 掌握精益生產的實施技法與推行方法
◆ 解決生產過程的常見疑難問題如：準時交貨率低、庫存日益增多、生產不均衡及人員變動大、停工待料、難以應付緊急插件等
◆ 縮短生產周期時間、提升生產效率。
五、【課程大綱】
第一部分 精益思想認識篇
1、主題導入
◆ 請大家思考幾個問題
◆ 企業生存的法則
◆ 企業使命及其實踐
◆ 企業持續生存之道
2、精益生產價值體系
◆ 精益生產的起源
◆ 精益生產五項原則
◆ 精益生產的核心價值
◆ 改善給企業帶來的影響
◆ 中國企業實施精益生產的障礙
◆ 精準生產方式的競爭優勢
◆ JIT生產系統追求的目標
第二部分 精益意識篇
1、品質意識
◆ 對待質量問題的正確心態
◆ T Q M 的核 思想
◆ 改善的工具: SDCA – PDCA
◆ 解決問題五步法
◆ 質量：不僅僅是“結果面”的質量
◆ 對待缺陷，三不政策
◆ 差錯預防
◆ 防錯十大原理
2、成本意識
◆ 對成本的重新思考
◆ 降低成本的手段
◆ 降低成本的優勢
◆ 產品成本的構成
◆ 降低成本——消除7種浪費
◆ 企業常見的7+3=10種浪費
◆ 識別并挖掘浪費
◆ 尋找浪費的4M方法；
◆ 消除浪費和零缺陷
◆ 如何有效的消除庫存
◆ 案例分享：某企業現場典型浪費剖析
3、交期意識
◆ 如何縮短交付周期
◆ 時間與影響
◆ 縮短交付周期：成批或流動
◆ 從流程圖入手，縮短交付周期
◆ 小批量策略
◆ 流動生產
4、全局意識
◆ 對整個制造流程進行分析
◆ 對單面流程進行分析的危害
◆ 不斷的改善
第三部分 精益現場管理和團隊建設篇
1、現場組織管理——5S / 6S / 7S
2、現場組織管理- 目視管理
◆ 目視管理九大要點
◆ 九大目視管理對象
3、現場組織管理-色標管理
4、現場組織管理-地址系統
5、現場組織管理 - 操作圖表卡
6、作業標準化
7、團隊建設 / 員工參與
◆ 受某一改革影響的人需要參與實施這個改革
◆ 成立自然工作小組-QCC
◆ 團隊的Training（多功能）
◆ 團隊的安全——綠色十字日歷
◆ 團隊的有效溝通——對上、對下和橫向溝通
◆ 團隊的激勵
第四部分 精益生產體系改造篇
1、全員設備維護——TPM
◆ 企業運行有效性之目標
◆ 生產報告及圖示——依事實管理，用數字說話
◆ 生產中的設備能力損失
◆ 通過提高總的設備效性（OEE）改善生產率
◆ 全員設備（預防）維護
◆ TPM 的五大支柱
◆ 一些關鍵的維修數據
◆ 責任人 / 操作員的觀念
◆ TPM 是一種模式轉變
◆ TPM 目標
◆ 持續改進 5 Why
2、快速轉換
◆ 換型時間定義
◆ 快速作業轉換
◆ 作業轉換改善要點
◆ 內部作業轉換 VS. 外部作業轉換
◆ 將外部轉換作業標準化
◆ 快速轉換的原則
◆ 排除一切調節過程—不斷培訓學習，提高水平
◆ 快速換型八步法
◆ 快速反應信號 - Andon 板
3、工序的布局和設計
◆ 工序改善的步驟
◆ 流線化生產的意義
◆ 水平布置和垂直布置的比較
◆ 生產線U形化
◆ 彈性的生產線布置
◆ 整體上呈一筆畫布置
◆ 案例：生產別針的產品工序流程圖
◆ 基于 5WIH 的調查表
◆ IE 改善4原則
◆ 工序平衡
◆ 案例分享：某公司精益生產流水線實施案例
◆ 消除系統瓶頸和變差
◆ 對工位定期評審
4、精益拉動式系統實施
◆ 生產模式演變
◆ 推進式（Push）控制系統計劃
◆ 拉動式（Pull）控制系統計劃
◆ 精益生產計劃的特點
◆ 推行精益生產大大提高庫存周轉率
◆ 拉動系統的條件——物料運送路線
◆ 拉動系統的基礎——物料存放系統
◆ 拉動系統的結構——發送拉動、生產拉動、外部拉動
◆ 拉動系統的關鍵——物流和信息流
◆ 拉動系統工具——工序看板、補充看板
◆ 拉動系統介紹: 單點節拍控制
◆ 拉動系統的實施方法
◆ 案例練習：如何計算看板數量
5、精益供應鏈管理(SCM)
◆ 傳統供應鏈與精益供應鏈分析
◆ 供應鏈中的成本浪費
◆ 如何對供應商的總評估
◆ 供應鏈管理四大原則
◆ 供應鏈物流管理——供應商管理用戶庫存（VMI）
◆ 供應鏈開發的五個不同階段
◆ 如何實施JIT準備采購
第五部分 精益指標和推行策略篇
1、JIT實施過程全貌
2、豐田生產制度架構圖（TPS）
3、關鍵的表現指標（評估客戶和組織KPI）
4、精益系統差距評估
◆ 支持全方位的變化
◆ 精益生產體系的培訓
◆ 實施衡量系統 - 精益指標
◆ 精益征程：準備工作
5、精益實施之進程
6、“突破傳統” 其實并不難
◆ 難與不難關鍵就在“觀念”
◆ 豐田成功的秘訣是什么？
◆ JIT對員工的能力指標
◆ 過程與結果，孰輕? 孰重?
◆ 世界500強企業員工的八個行為習慣
◆ 經驗交流與實務問題討論
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