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培訓(xùn)講師：陳鵬（>>點(diǎn)擊查看講師詳細(xì)介紹）
培訓(xùn)課時(shí)：2天
課程背景：
 當(dāng)人們對(duì)豐田生產(chǎn)方式頂禮膜拜的時(shí)候，豐田人自己說“所謂豐田生產(chǎn)方式，就是把工業(yè)工程運(yùn)用到極致”。 企業(yè)均希望將資源充分利用，以達(dá)到效率高、交期準(zhǔn)、浪費(fèi)少、成本低的目的，這正是百年來IE技術(shù)迅猛發(fā)展的原因。工業(yè)工程（IE）發(fā)展至今，已成為國外制造業(yè)不可或缺的技術(shù)之一。 本課程結(jié)合大量企業(yè)實(shí)戰(zhàn)案例進(jìn)行解說，分析企業(yè)在提升生產(chǎn)效率、成本管理和控制方面存在的誤區(qū)和陷阱，對(duì)您所在的企業(yè)將是非常有價(jià)值的借鑒。
課程收益：
 ·轉(zhuǎn)變思想意識(shí)，學(xué)會(huì)如何消除浪費(fèi)，降低成本
 ·學(xué)會(huì)IE改善手法的運(yùn)用，包括流程分析、動(dòng)作分析、時(shí)間研究、布局改善以及搬運(yùn)分析等
 ·學(xué)會(huì)觀察制造現(xiàn)場、防錯(cuò)法的使用、生產(chǎn)線的平衡分析
 ·學(xué)會(huì)識(shí)別、分析、解決問題的能力
 ·明確企業(yè)現(xiàn)場中常見的七大浪費(fèi)、掌握現(xiàn)場改善的有效方法
 ·普及學(xué)習(xí)和應(yīng)用IE手法，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量
 ·將IE技術(shù)與精益生產(chǎn)管理有機(jī)的結(jié)合，壓縮成本，追求生產(chǎn)系統(tǒng)整體優(yōu)化和效率的提升
 ·熟悉工廠成本的構(gòu)成，樹立強(qiáng)烈的成本意識(shí)及持續(xù)改善的目標(biāo)；
 ·掌握工廠成本管理實(shí)戰(zhàn)技巧，為您的企業(yè)找到降低生產(chǎn)成本的可行方案。
授課方式：
    啟發(fā)式講授、互動(dòng)式教學(xué)、系統(tǒng)介紹、實(shí)例驗(yàn)證、技巧講授、案例分析、培訓(xùn)游戲
課程對(duì)象：
    企業(yè)營運(yùn)廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、IE部門經(jīng)理、車間主任、現(xiàn)場主管等其他有關(guān)管理人員
課程內(nèi)容：
第一部分、精益生產(chǎn)推進(jìn)體系與IE改善的關(guān)系
 精益推進(jìn)體系以5S為基礎(chǔ)，在準(zhǔn)時(shí)化、柔性化生產(chǎn)的原則下，追求零浪費(fèi)的生產(chǎn)
 精益生產(chǎn)與IE改善之間的關(guān)系
 用價(jià)值流改善壓縮制造周期
 IE工業(yè)工程是有效提高效率降低成本的利器之一
 IE工業(yè)工程改善在工廠中的定位
 精益生產(chǎn)與IE改善的有機(jī)結(jié)合與應(yīng)用
第二部分、企業(yè)浪費(fèi)與生產(chǎn)效率改善的方法
 價(jià)值與浪費(fèi)的認(rèn)識(shí)
 生產(chǎn)改善的方向--“徹底消除一切浪費(fèi)”
 常見的浪費(fèi)—精益生產(chǎn)的八大浪費(fèi)與控制消除
 發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)的方法與工具
 案例游戲：如何減少和消除浪費(fèi)？
 生產(chǎn)效率對(duì)利潤的影響
 效率的測量與計(jì)算方法
 影響生產(chǎn)效率的因素分析
 生產(chǎn)效率改善的基礎(chǔ)與改善方向
 案例分析：識(shí)別真、假與整體、個(gè)別效率？
第三部分、IE技術(shù)與精益生產(chǎn)應(yīng)用
1、工業(yè)工程基礎(chǔ)了解
 定額標(biāo)準(zhǔn)的制定方法
 方法研究概述（定義、目的、著眼點(diǎn)）
 工程分析流程分析、路線與布局分析、人機(jī)、聯(lián)合操作分析
 OEE綜合效率的計(jì)算與應(yīng)用
 防錯(cuò)法、抽樣法
 工業(yè)工程的七大手法
 案例分析：
2、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)效率與標(biāo)準(zhǔn)化改善
 何謂作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)
 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的編制目的與方法
 記錄作業(yè)步驟和標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間及產(chǎn)能標(biāo)準(zhǔn)的方法
 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的設(shè)定－生產(chǎn)績效管理的基礎(chǔ)
 預(yù)置時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法的概要
 模特法（MOD）概要與基本原理
 MOD法的應(yīng)用案例分析與演練
 如何快速掌握現(xiàn)場問題點(diǎn)
 企業(yè)管理中常存在的問題
 管理者面對(duì)問題態(tài)度
 掌握現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)與解決問題技巧
 5Y問題分析法的應(yīng)用
3、如何實(shí)現(xiàn)流程效率最大化
 流程分析與改善概論
 流程分析與改善技巧
 流程分析與改善的主要方法
 布局改善壓縮生產(chǎn)周期實(shí)現(xiàn)CELL生產(chǎn)
 布局改善的基本原則、程序步驟及重要手法
 CELL U拉布局設(shè)計(jì)
 同步化（INLINE）布局
 生產(chǎn)線平衡（均衡化與同步化改善的基礎(chǔ)手法）
 生產(chǎn)線效率的評(píng)估
 單元生產(chǎn)的實(shí)施步驟
 “一個(gè)流”與單元生產(chǎn)比較
 生產(chǎn)節(jié)拍的確定、計(jì)算與控制
 案例：部分一流企業(yè)的布局案例分享
 案例：某機(jī)械廠流程改善案例
 案例：某電子公司的流程改善案例
 案例：學(xué)員提交的案例改善研討交流
4、如何實(shí)現(xiàn)作業(yè)效率最大化
 運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則改善不經(jīng)濟(jì)的作業(yè)方法
 生產(chǎn)流水化同步化改善的經(jīng)濟(jì)原則
 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則下的十二種動(dòng)作浪費(fèi)
 作業(yè)分析與改善要領(lǐng)
 動(dòng)作分析與改善
 動(dòng)作18種要素分析與識(shí)別
 動(dòng)素分析－發(fā)現(xiàn)并改善無效動(dòng)作或浪費(fèi)的方法
 解放雙手的治具－雙手作業(yè)改善分享
 動(dòng)作要素改善要領(lǐng)
 案例：某組裝廠動(dòng)作改善案例
5、如何實(shí)現(xiàn)人機(jī)配合效率最大化
 人機(jī)配合分析與改善
 人機(jī)配合分析的種類與分析符號(hào)
 人機(jī)配合改善的原理、思路與要點(diǎn)
 人機(jī)配合改善要領(lǐng)
 案例VCD欣賞：一人對(duì)多臺(tái)設(shè)備的人機(jī)配合改善案例
 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)與快速換模（SMED）
 轉(zhuǎn)產(chǎn)的過程普遍存在問題與重點(diǎn)留意事項(xiàng)
 SMED快速換模八步法
 SMED快速轉(zhuǎn)產(chǎn)換模改善
6、如何實(shí)現(xiàn)持續(xù)改善活動(dòng)
 持續(xù)改善的必要性與收益
 提升改善意識(shí)與技能
 提升員工的改善意識(shí)
 建立并實(shí)施改善提案制度
 如何建立改善提案制度
 例：某世界500強(qiáng)企業(yè)的改善提案制度
第五部分、IE改善效率提升與精益生產(chǎn)案例分享、交流與研討
 講師情景與案例分享及演練
 學(xué)員根據(jù)講師提供的錄像現(xiàn)場演練操作，當(dāng)場學(xué)會(huì)SOP
 學(xué)員自帶案例根據(jù)現(xiàn)場演練操作，當(dāng)場學(xué)會(huì)SOP

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