培訓(xùn)安排：2019年11月2-3日 濟(jì)南
培訓(xùn)費(fèi)用：3600元（含培訓(xùn)費(fèi)、資料費(fèi)、會(huì)務(wù)服務(wù)費(fèi)）
培訓(xùn)講師：蔣維豪老師
·聞名海峽兩岸的著名精益大師
·人本精益思想的實(shí)踐者
·著名豐田模式研究專(zhuān)家
·“改革開(kāi)放30年中國(guó)杰出管理成就獎(jiǎng)”獲得者
蔣老師具有豐富的企業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)，曾任：
·臺(tái)灣豐年公司果糖副總經(jīng)理
·臺(tái)灣奇盟化工公司總經(jīng)理
·臺(tái)灣豐富汽配總經(jīng)理
·臺(tái)灣明岱車(chē)燈制品公司總經(jīng)理
專(zhuān)注于精益管理與豐田模式在中國(guó)企業(yè)管理領(lǐng)域的應(yīng)用與實(shí)踐近30年，并在精益方法論的實(shí)施和操作上取得了突破性的創(chuàng)新。其所服務(wù)的代表企業(yè)有：
·廣本供應(yīng)鏈：7家一級(jí)供應(yīng)商生產(chǎn)系統(tǒng)整改
·上海汽車(chē)集團(tuán)：上汽制造系統(tǒng)（SMS）的指導(dǎo)者
·宇通客車(chē)：精益學(xué)院培訓(xùn)教材、道具及道場(chǎng)建設(shè)
·蘇州金龍（海格）客車(chē)：精益管理系統(tǒng)導(dǎo)入
·納鐵福傳動(dòng)系統(tǒng)（德資）：制程精益化及現(xiàn)場(chǎng)改善
·長(zhǎng)安客車(chē)：沖壓分廠效率提升、總裝線流暢生產(chǎn)
·蘇州歐朗科技（法資）：常年顧問(wèn)、精益有關(guān)培訓(xùn)
·無(wú)錫康明斯發(fā)電機(jī)：精益有關(guān)培訓(xùn)及咨詢(xún)輔導(dǎo)
·福田康明斯/東風(fēng)康明斯：精益有關(guān)培訓(xùn)
·比亞迪汽車(chē)/電池：精益有關(guān)培訓(xùn)及咨詢(xún)輔導(dǎo)
·廈工/三一等重工行業(yè)：精益有關(guān)培訓(xùn)及咨詢(xún)輔導(dǎo)
·比亞迪汽車(chē)/電池：精益有關(guān)培訓(xùn)及咨詢(xún)輔導(dǎo)
·長(zhǎng)春一汽：生產(chǎn)模式轉(zhuǎn)型策略……
培訓(xùn)大綱：
第一部分 精益降本的策略
降本就是競(jìng)爭(zhēng)力
微利競(jìng)爭(zhēng)時(shí)代的嚴(yán)峻挑戰(zhàn)
企業(yè)效益的驅(qū)動(dòng)模型
500強(qiáng)企業(yè)的降本增效案例
制造業(yè)常見(jiàn)的管理誤區(qū)
離島式車(chē)間布局
機(jī)器位置固定不變
后推式生產(chǎn)方式
事后管理
從企業(yè)的宏觀角度降本增效
“開(kāi)源”的降本效果
無(wú)利產(chǎn)品的剔除策略
無(wú)利客戶(hù)的剔除策略
供貨商的協(xié)同效果和波動(dòng)干擾
從生產(chǎn)運(yùn)作系統(tǒng)的角度降本增效
自制或外協(xié)策略的抉擇
廠房設(shè)施與設(shè)備的布局的長(zhǎng)期“成本固化效應(yīng)”
產(chǎn)品設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)的長(zhǎng)期“成本固化效應(yīng)”
設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)的過(guò)程控制和管理方式對(duì)成本的影響
制程的設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)的長(zhǎng)期“成本固化效應(yīng)”
新產(chǎn)品流動(dòng)初期的團(tuán)隊(duì)協(xié)同效果
第二部分 從現(xiàn)場(chǎng)管理的角度降本｜浪費(fèi)的識(shí)別和排除策略
質(zhì)量不良與波動(dòng)浪費(fèi)的識(shí)別和排除策略
一人錯(cuò)誤百人忙的成本擴(kuò)大效應(yīng)
執(zhí)行力是質(zhì)量保證系統(tǒng)的成功保證
波動(dòng)排除策略
質(zhì)量成本移動(dòng)策略
庫(kù)存浪費(fèi)的識(shí)別與排除策略
為何需要這么多的庫(kù)存
在制品庫(kù)存形成的原因
降低和控制庫(kù)存量的方法：5S、JIT
搬運(yùn)的浪費(fèi)識(shí)別與排除策略
搬運(yùn)浪費(fèi)的形成原因
搬運(yùn)浪費(fèi)的排除方法：物流設(shè)計(jì)、設(shè)備布局……
生產(chǎn)過(guò)早/過(guò)多的浪費(fèi)識(shí)別與排除策略
為什么生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化
生產(chǎn)指令的控制意義
及時(shí)生產(chǎn)系統(tǒng)的組建要點(diǎn)
過(guò)度加工的浪費(fèi)識(shí)別與排除策略
制程及作業(yè)設(shè)計(jì)能力是關(guān)鍵
垃圾程序形成和植入過(guò)程
控制過(guò)度也是一種浪費(fèi)
等待/尋找的浪費(fèi)識(shí)別與排除策略
運(yùn)用價(jià)值流分析看流程效率的浪費(fèi)程度
等待/尋找的浪費(fèi)的解決方法
動(dòng)作的浪費(fèi)識(shí)別與排除策略
動(dòng)作浪費(fèi)面面觀
動(dòng)作分析與動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
動(dòng)作改善和動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)化的方法
第三部分 效率損失的識(shí)別和排除策略第四部分
設(shè)備效率七大損失的識(shí)別和排除策略
設(shè)備效率的七大損失
設(shè)備效率七大損失的識(shí)別與分析法
設(shè)備效率七大損失的個(gè)別改善法
設(shè)備負(fù)荷時(shí)間損失的識(shí)別和排除策略
設(shè)備負(fù)荷時(shí)間的損失
設(shè)備負(fù)荷時(shí)間損失的識(shí)別與分析法
設(shè)備負(fù)荷時(shí)間損失的個(gè)別改善法
阻礙人效率化的五大損失
阻礙人效率化的五大損失
阻礙人效率化的五大損失的識(shí)別與分析法
人員效率化損失的個(gè)別改善法
阻礙原物料效率化的三大損失
阻礙原物料效率化的三大損失
阻礙原物料效率化三大損失的識(shí)別與分析法
原物料效率化損失個(gè)別改善法
第四部分 精益降本機(jī)制與活動(dòng)開(kāi)展
激活潛能，挑戰(zhàn)無(wú)限
豐田公司浪費(fèi)排除法的應(yīng)用
豐田公司的供應(yīng)商支持系統(tǒng)
豐田獨(dú)特的眼光與員工激勵(lì)機(jī)制
持續(xù)改善機(jī)制的建立與實(shí)施
持續(xù)改善積沙成塔
創(chuàng)造有助于發(fā)現(xiàn)問(wèn)題的環(huán)境
建立收集問(wèn)題和篩選問(wèn)題的方法
建立改善的共同語(yǔ)言
TCD全面降本活動(dòng)的設(shè)計(jì)與實(shí)施
TCD活動(dòng)策劃架構(gòu)
收集問(wèn)題，選擇優(yōu)先改善課題
改善活動(dòng)的進(jìn)度管理
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