培訓(xùn)安排：2019年5月17-18日（濟(jì)南）
培訓(xùn)費(fèi)用：3600元（含培訓(xùn)費(fèi)、資料費(fèi)、會(huì)務(wù)服務(wù)費(fèi)、發(fā)票）
培訓(xùn)背景：
中國(guó)已成為世界制造的中心，中國(guó)產(chǎn)品已成為全球供應(yīng)鏈的重要參與者。
然而，從中國(guó)制造邁向中國(guó)質(zhì)造卻任重道遠(yuǎn)。
產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題，已讓眾多“品牌”企業(yè)成為破產(chǎn)企業(yè)：
2007年，佛山利達(dá)玩具王國(guó)毀于一個(gè)玩具門(mén)把手上，使工廠關(guān)閉；
2009年，豐田汽車(chē)剎車(chē)門(mén)事件，700萬(wàn)輛汽車(chē)召回、豐田遭受巨額索賠與重大品牌損失；
2013年開(kāi)始，日本高田氣囊問(wèn)題持續(xù)發(fā)酵，高田公司已破產(chǎn)，而汽車(chē)廠的召回仍在繼續(xù)；
2018年，西安地鐵“問(wèn)題電纜”事件，致122名責(zé)任人已被追究責(zé)任；
2018年，長(zhǎng)春長(zhǎng)生疫苗造假事件，導(dǎo)致公司退市，更打擊了國(guó)民對(duì)于國(guó)產(chǎn)疫苗的安全信心......
頻繁發(fā)生的各類(lèi)質(zhì)量問(wèn)題，也讓企業(yè)的質(zhì)量成本居高不下：
品管人員四處救火，疲于奔命；
生產(chǎn)人員頻繁返工，無(wú)效勞動(dòng)，生產(chǎn)成本上升；
客戶(hù)投訴不斷，交貨期一拖再拖，客戶(hù)持續(xù)流失.....
品質(zhì)管理的10倍法則告訴我們，品質(zhì)問(wèn)題對(duì)企業(yè)造成的經(jīng)濟(jì)損失，隨著工序的進(jìn)展以10倍遞增，到了客戶(hù)端損失已接近無(wú)限!
產(chǎn)量代表今天，質(zhì)量代表明天。產(chǎn)量是用手做出來(lái)的，質(zhì)量是用心做出來(lái)的。
質(zhì)量作為企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)的決戰(zhàn)場(chǎng)，決定企業(yè)的Q（質(zhì)量）、C（成本）、D（交期）、S（服務(wù)）等指標(biāo)的績(jī)效。通過(guò)推行全面質(zhì)量管理，可以達(dá)成以下目標(biāo)：
·降低質(zhì)量損失，提升企業(yè)盈利
·降低質(zhì)量返工，提高作業(yè)效率
·降低質(zhì)量投訴，提高客戶(hù)滿(mǎn)意
本課程，通過(guò)實(shí)戰(zhàn)案例，以全員參與的質(zhì)量文化為根基，構(gòu)建質(zhì)量保證體系，提升管理者的質(zhì)量改善能力。這是質(zhì)量和生產(chǎn)管理人員的必修課程，也是一堂能立即產(chǎn)生財(cái)務(wù)效益的課程！
培訓(xùn)講師：張小強(qiáng)老師
·張老師從技術(shù)到管理、從管理到領(lǐng)導(dǎo)，具有近20年制造業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)。獨(dú)創(chuàng)制造業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)細(xì)節(jié)定位運(yùn)營(yíng)模式，尤其在生產(chǎn)制造，質(zhì)量管理，物料統(tǒng)籌及采購(gòu)優(yōu)化等專(zhuān)業(yè)方面有其獨(dú)到的見(jiàn)解
·曾任聯(lián)想集團(tuán)供應(yīng)鏈運(yùn)營(yíng)經(jīng)理
·曾任富士康事業(yè)部生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)總監(jiān)
·秉承“制造強(qiáng)則國(guó)強(qiáng)”“為中國(guó)制造儲(chǔ)人才”之愛(ài)國(guó)志，致力于企業(yè)的實(shí)戰(zhàn)型管理人才培養(yǎng)，5000余家企業(yè)10余萬(wàn)人從其課程中受益，并成為中國(guó)制造的中堅(jiān)力量
·服務(wù)的代表企業(yè)：青島啤酒、小松、雷沃重工、新華制藥、中聯(lián)水泥、格力電器、中國(guó)南車(chē)、廣汽本田、思念食品、奧康、美的、海信集團(tuán)、修正藥業(yè)、國(guó)家電網(wǎng)、中糧、陜西重汽、富海集團(tuán)、齊魯制藥、淄礦、景津環(huán)保
課程內(nèi)容：
思維篇：質(zhì)量競(jìng)爭(zhēng)與質(zhì)量管理新挑戰(zhàn)
豐田汽車(chē)召回門(mén)事件深度剖析
從品質(zhì)到品牌的競(jìng)爭(zhēng)戰(zhàn)略
質(zhì)量管理面臨的三大挑戰(zhàn)
國(guó)內(nèi)企業(yè)品管人員常見(jiàn)困惑與壓力解析
質(zhì)量管理的五大謬誤與真相
99+1=0，向99.9%說(shuō)不的零缺陷質(zhì)量文化
質(zhì)量管理案例：美國(guó)空軍的降落傘
全面質(zhì)量管理的四個(gè)基本要求
全員參與
全過(guò)程的質(zhì)量管理
全組織的質(zhì)量管理
多方法的質(zhì)量管理
全面質(zhì)量管理八大原則
以客戶(hù)為關(guān)注焦點(diǎn)
領(lǐng)導(dǎo)作用
全員參與
過(guò)程方法
管理的系統(tǒng)方法
基于事實(shí)的決策方法
持續(xù)改進(jìn)
與供方互利關(guān)系
全面質(zhì)量管理的十大支柱
量產(chǎn)性評(píng)價(jià)
作業(yè)指導(dǎo)書(shū)
過(guò)程控制
檢查管理
再生材料管理
長(zhǎng)期在庫(kù)品管理
4M 變更
異常管理
質(zhì)量月報(bào)
糾正與預(yù)防
全面質(zhì)量管理的推進(jìn)方法
望聞問(wèn)切—我們的問(wèn)題在哪里？
尋根刨底—立場(chǎng)錯(cuò)了，結(jié)果錯(cuò)了
工藝改善—細(xì)節(jié)決定成敗
質(zhì)量提升—立竿見(jiàn)影的方法
系統(tǒng)管理—質(zhì)量恒定的保證
解決問(wèn)題的思考方法
標(biāo)準(zhǔn)化的概念
全面質(zhì)量管理第一階段：質(zhì)量預(yù)防管理
客戶(hù)訂單評(píng)審
工程設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)標(biāo)準(zhǔn)
生產(chǎn)4M1E驗(yàn)證
供應(yīng)商質(zhì)量考評(píng)
生產(chǎn)計(jì)劃銜接
全面質(zhì)量管理第二階段：制造過(guò)程控制
進(jìn)料檢驗(yàn)控制
物料庫(kù)存控制
生產(chǎn)過(guò)程控制
巡檢過(guò)程督導(dǎo)
不良品控制
入庫(kù)檢驗(yàn)控制
出貨檢驗(yàn)控制
質(zhì)量功能測(cè)試控制
全面質(zhì)量管理第三階段：服務(wù)質(zhì)量管理
客訴質(zhì)量管理
售后服務(wù)管理
促進(jìn)客戶(hù)二次消費(fèi)
建立終極客源
實(shí)現(xiàn)互利雙贏
全面質(zhì)量管理第四階段：質(zhì)量改善管理
QCC質(zhì)量小組管理改善
企業(yè)質(zhì)量提案改善
8D質(zhì)量改善
PDCA質(zhì)量改善
QC七大手法
全面質(zhì)量管理展開(kāi)：零缺陷質(zhì)量管理
公司各層人員的任務(wù)
零缺陷質(zhì)量管理診斷
零缺陷質(zhì)量管理教育
零缺陷質(zhì)量系統(tǒng)監(jiān)察
零缺陷質(zhì)量改善
目視管理與看板管理
質(zhì)量例會(huì)
全面質(zhì)量組織設(shè)計(jì)與變革管理
質(zhì)量機(jī)構(gòu)設(shè)置的原則
基于全員質(zhì)量管理機(jī)能設(shè)置
流程化質(zhì)量機(jī)制
有效的質(zhì)量管理機(jī)制
職能化組織與流程化組織的區(qū)別
質(zhì)量人員管理模式
質(zhì)量人員的職業(yè)生涯規(guī)劃
質(zhì)量人員職位互動(dòng)管理
全面質(zhì)量成本管理
鑒定成本
預(yù)防成本
內(nèi)部故障成本
外部故障成本
建立以質(zhì)量為導(dǎo)向的TQM企業(yè)文化
TQM企業(yè)文化建立要素
TQM企業(yè)文化建立流程
知名企業(yè)TQM企業(yè)文化分享
【報(bào)名咨詢(xún)】
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