中國制造之痛：
·生產效率嚴重低下,有時加班趕貨,有時停工待料,非正常作業
·生產品質極不穩定,制程不良率居高不下,甚至造成客戶頻繁退貨及內部抱怨
·生產進度落后,交期較急的還沒加工,而交期不急的卻生產出來造成現場庫存
·生產設備頻繁故障,導致效率低下、品質不良、安全隱患
·生產現場浪費嚴重,產品損耗率高,經常在倉庫補料,要么生產超標,要么尾數缺料
·物料進度經常延遲，導致生產環節失調
·緊急插單或臨時變更訂單太多,生產計劃變更頻繁
·安全事故頻發,總是不能徹底預防,每天工作提心掉膽
·工作異常接連不斷,上午生產會，下午品質會,晚上檢討會,次日還有改善說明會
·員工整體士氣不高,干部整天忙忙碌碌,到頭卻落個“最差”先生
……
中國制造亟需標準化：TPM-TQM-TCM！
中國制造亟需精細化精細化-精益化！
帶著問題來，形成方案回！
培訓安排：2017年4月15-16日 青島
培訓費用：3600元（含培訓費、資料費、會務服務費）
培訓收益：
·掌握全面精細化管理方法與贏利現場的十個關鍵要素，突破現場管理瓶頸
·系統掌握現場4M1E管理技巧與QCDMS管理技能，全面進行現場管理革新
·掌握杜絕現場浪費的八大方法，從根本上診治與根除現場浪費，達到節能降耗
·了解現場少量多樣、快速交期的突破方法，掌握緊急訂單與臨時插單處理技巧
·通過現場標準化管理，運用定額分析與抽樣評估，定位現場管理“水蜘蛛”
·全面掌握作業分配與現場時間管理，運用溝通藝術解除員工沖突與逆向激勵
培訓講師：張小強
·實戰運營管理專家
·曾任聯想集團供應鏈運營經理
·曾任富士康事業部生產運營總監
張老師從一線工人到高階管理崗位的親身體驗，獨創制造業生產系統細節定位運營模式，尤其在生產制造，質量管理，物料統籌及采購優化等專業方面有其獨到的見解。
秉承“制造強則國強”“為中國制造儲人才”之愛國志，致力于幫助中國企業培養實戰型管理人才，迄今有5000余家企業10余萬人從其課程中受益，并成為中國制造的中堅力量。
長期服務客戶：青島啤酒、山推股份、小松工程機械、福田雷沃重工、新華制藥、中聯水泥、格力電器、紫金礦業、中國南車、廣汽本田、思念食品、華潤集團、白沙集團、奧康集團、創維集團、美的集團、海信集團、修正藥業、柳工、中原特鋼、國家電網、中糧、陜西重汽、中國電子……
培訓大綱：
現場革新——精細化體系構建
精細化管理思維導入
精細化現場管理的突破口
現場管理的六個終極目標
現場管理的五個核心要素
精細化實施方案評估
企業精細化成功案例分析
現場根基——常規化日常管理
現場工作教導（方法從教導著手）
現場早會管理（一日之季在于晨）
現場作業指導（SOP與QC同步）
現場模治具管理（磨刀不誤砍材）
現場工作改善（挖掘新的思路）
現場設備保養（稼動率OEE先行）
現場工作計劃（無規不成圓）
現場工作交接（輸送帶效果）
現場名片——目視化定置追溯
現場作業目視化管理
現場物品目視化管理
現場設備目視化管理
現場品質目視化管理
現場安全目視化管理
現場流程目視化管理
現場環境——全員清潔型生產倡導
整理要領與整頓要領的作業技巧
清掃要領與清潔要領的作業技巧
素養要領與安全要領的作業技巧
節約要領的作業技巧
紅牌作戰與“五現”技能突破
現場運營——五大安定突破
現場人員安定化
現場物料安定化
現場設備安定化
現場質量安定化
現場管理安定化
五大安定結合在現場中的運用
現場損失——縮減六大浪費
次品浪費精細化控制
產能過剩浪費精細化控制
加工不當浪費精細化控制
搬運浪費精細化控制
庫存浪費精細化控制
動作浪費精細化控制
現場改善——透視七大技能
現場IE全面技能
動改法改善技能
“五五法”改善技能
雙手法改善技能
流程法改善技能
人機法改善技能
防呆法改善技能
抽查法改善技能
現場根基——常規化日常管理
現場質量——品質異常預防
品質異常潛在10大風險分析
品質異常預防管理3大工具
15個生產品質改善案例借鑒
零缺陷品質管理10大支柱
現場效能——突破效率瓶頸
高效低本5大工具分析
15個生產效率提升案例呈現
生產真假效率區別2種模式
減人不減產（增效）6個方式
現場成本——源頭預防控制
20種與時間有關的直接浪費現象
來自企業9種創意浪費和現象
材料與供應品管理19種浪費現象
機器與設備的19種浪費現象
人力的5大浪費現象
與意外事故有關的16種浪費現象
初期管理不當的14 大浪費現象
現場干部可以改善的151種浪費
現場保障——安全隱患整改
現場險情識別
現場危害控制的四種方法
現場安全檢查及改善
安全控制與改善案例分析
十大安全隱患要因與整改
現場標準——流程勝于制度
流程改善四個原則
人員動作的經濟原則
提高人員、設備、流程稼動率
人員定崗風險分析
人機有效配置
提高勞動效率的六個關鍵要素
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