培訓安排：11月27-28日 武漢
培訓費用：3280元（含資料費、午餐費、專家演講費）
授課對象：生產(chǎn)主管、車間主任、現(xiàn)場班組長、領班、拉長。
課程背景：
車間管理干部承擔著現(xiàn)場管理和制造過程控制的重任，必須有效的管理現(xiàn)場的進度、質(zhì)量、成本、人員等要素，還要協(xié)同其他部門共同處理現(xiàn)場的各種問題。
然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線，給車間管理人帶來無窮的困惑。
作為車間干部，您是否經(jīng)常被以下問題弄得焦頭爛額？
浪費隨處可見，但問題何在，如何解決
安全隱患多，安全意識缺乏
同樣的事故總是重復發(fā)生，再三叮囑也沒有用
現(xiàn)場材料亂堆亂放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
設備故障頻發(fā)，生產(chǎn)與設備維護人員互相推諉
員工缺乏問題意識，對現(xiàn)場問題熟視無睹
對現(xiàn)場改善方法一知半解，無法在現(xiàn)場有效運用
人為疏忽導致的質(zhì)量、安全事故多，怎樣有效防范和解決
工作任務重，員工管理難度大
缺少有效的管理工具，員工缺乏積極性
……
如何搭建起現(xiàn)場管理者的“黃金屋”？如何打造起一支鋼鐵般基層隊伍，在短時間內(nèi)提升生產(chǎn)的質(zhì)量、效率、士氣、設備、5S等各項核心指標？如何有效的開展現(xiàn)場改善，推動現(xiàn)場效率提升？如何有效解決現(xiàn)場問題？2天的《現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善訓練營》將告訴你一套系統(tǒng)而實用的現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善方法。
培訓目標：
樹立正確的改善意識，破除改善的負影響
梳理現(xiàn)場改善的框架與邏輯
深刻理解浪費判斷的標準，有效識別現(xiàn)場浪費
掌握現(xiàn)場問題分析與解決的方法和思路
掌握現(xiàn)場作業(yè)改善的步驟及工具(5S/目視化/標準化)
了解現(xiàn)場運用質(zhì)量控制工具---防錯技術
了解現(xiàn)場設備改善工具--TPM&OEE
課程大綱：
第一單元 現(xiàn)場管理與改善 基本概念
什么是現(xiàn)場管理？現(xiàn)場管理管什么？
現(xiàn)場改善對企業(yè)盈利的重要性
如何定義現(xiàn)場問題
怎么樣正確描述現(xiàn)場問題
第二單元 現(xiàn)場管理與改善的基礎
錄像觀摩：七大浪費
小組討論：精益生產(chǎn)對生產(chǎn)現(xiàn)場提出了什么要求
增值、非增值的概念與判斷標準
現(xiàn)場討論：這些活動是增值的嗎？為什么？
現(xiàn)場七大浪費的概念
七大浪費的定義
消除七大浪費的工具
小組活動：精益現(xiàn)場改善推進的邏輯-現(xiàn)場改善之屋
現(xiàn)場改善意識
第三單元 現(xiàn)場改善之基礎改善工具實戰(zhàn)學習與訓練
現(xiàn)場5S及目視化實施方法介紹
案例分享：物在其位，物有其位
練習：現(xiàn)場實操5S標準崗位
現(xiàn)場標準化操作
案例分享：上海通用汽車的“傻瓜化”現(xiàn)場
練習：制作崗位標準化操作文件
第四單元 現(xiàn)場改善之持續(xù)改善思路
PDCA循環(huán)
案例研討與分析：如何運用PDCA展開現(xiàn)場改善
PDCA循環(huán)
P階段
改善目標制定原則與方法
練習與點評：制定目標
分析與尋找根本原因
練習與點評：分析與尋找根本原因
尋找改善對策
如何通過方法提升員工的執(zhí)行力：
• 方法的易做性與執(zhí)行力的關系
故事分享1：同一批員工，為何執(zhí)行力提升了
• 方法的易查性與執(zhí)行力的關系
故事分享2：同一批員工，為何執(zhí)行力提升了
D階段
D階段執(zhí)行要點
PCA與D的關系
C階段
檢查的內(nèi)容
檢查內(nèi)容之間的邏輯關系
檢查與執(zhí)行力的關系
故事分享1：同樣的分層審核，為何不同的實行效果
A階段
A階段的五項事情
A階段何種情況進入PDCA循環(huán)
A階段何種情況進入SDCA循環(huán)
第五單元 現(xiàn)場問題分析與解決的思維與方法訓練
問題標準定義對分析的重要性
確定問題的直接原因
魚骨圖與頭腦風暴
現(xiàn)場問題確認與原因貢獻比率分配
根本原因分析
學習運用3*5why尋找根本原因
學員練習：案例分析
短長期措施選擇的SOC平衡法
問題解決的跟蹤與標準化文件更新
與PDCA的結合
第六單元 現(xiàn)場質(zhì)量控制
防錯技術
質(zhì)量的追本溯源—簡述質(zhì)量控制系統(tǒng)
POKA YOKE防錯法介紹
• 防錯法的4大類與7小類
• 防錯裝置的三級水平
• 如何設計防錯系統(tǒng)
• 防錯案例展示與分析
• 練習:防錯五步法現(xiàn)場案例
第八單元 現(xiàn)場設備管理與改善
TPM&OEE
TPM的介紹與實施步驟
TPM實施過程中的難點和重點
提升TPM執(zhí)行力的輔助工具--分層審核
TPM的基礎--OEE介紹
OEE的計算公式與數(shù)據(jù)定義
練習：OEE案例計算
講師介紹：劉江老師
教育及資格認證：
高級講師；曾在美國，接受通用汽車；在韓國，接受大宇等公司的精益生產(chǎn)及項目管理方面的培訓。
講師經(jīng)歷及專長：
劉老師曾任職于世界500強上海通用汽車生產(chǎn)經(jīng)理，同時作為精益供應商顧問主導推行精益供應商持續(xù)改善活動；曾任職于世界500強汽車零部件公司德爾福精益供應商高級咨詢顧問；曾任職美國實用動力德國公司，擔任LEAN培訓師項目進行分組改進。
劉老師擅長精益生產(chǎn)及現(xiàn)場管理相關的培訓與咨詢（含項目管理，現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善，價值流分析，拉動系統(tǒng)，快速換型，精益生產(chǎn)線設計、防錯技術、TPM、庫存優(yōu)化、精益指標等課題）。
培訓客戶及培訓風格：
劉老師為眾多知名企業(yè)提供過相關培訓及咨詢服務，其中包括：聯(lián)合電子、天合汽車、伊頓動力、江陰模塑、小糸車燈、PPG、億光電子、常州安費諾、永樂普利茅斯、太倉科洛普汽車線束、寶馬汽車彈簧、寧波托普、萬向錢江、LS線束、常州哈普瑞爾、維用精密鑄造、青島海力、海太精密儀器、福耀玻璃、鎮(zhèn)江阿雷蒙、埃邁諾冠氣動、昆山隆昌、廈門海拉汽車電子、臺松電子等。
劉老師是實戰(zhàn)派老師，實施現(xiàn)場改善項目的經(jīng)驗豐富，講授深入淺出，實戰(zhàn)性強，項目案例豐富。善于針對不同層次的學員進行啟發(fā)，并結合學員的實際案例進行講解，深受學員好評。
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