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時(shí)間地點(diǎn)：2017年1月6-7日 廣州
學(xué)習(xí)費(fèi)用：3880元/人（包括講義、午餐及參觀工廠之所有費(fèi)用）
課程對(duì)象: 生產(chǎn)主管、車間主任、現(xiàn)場(chǎng)班組長(zhǎng)、領(lǐng)班、拉長(zhǎng)。

課程背景:
工廠車間管理人員承擔(dān)著現(xiàn)場(chǎng)管理和制造過(guò)程控制的重任，必須有效的管理現(xiàn)場(chǎng)的進(jìn)度、質(zhì)量、成本、人員等要素，還要協(xié)同其他部門共同處理現(xiàn)場(chǎng)的各種問(wèn)題。
然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線，給車間管理人帶來(lái)無(wú)窮的困惑。

您是否經(jīng)常被以下問(wèn)題弄得焦頭爛額?
 浪費(fèi)隨處可見(jiàn)，但問(wèn)題何在，如何解決?
 同樣的事故總是重復(fù)發(fā)生，再三叮囑也沒(méi)有用
 現(xiàn)場(chǎng)材料亂堆亂放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
 設(shè)備故障頻發(fā)，生產(chǎn)與設(shè)備維護(hù)人員互相推諉
 員工缺乏問(wèn)題意識(shí)，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題熟視無(wú)睹
 人為疏忽導(dǎo)致的質(zhì)量、安全事故多，怎樣有效防范和解決
 工作任務(wù)重，員工管理難度大
 缺少有效的管理工具，員工缺乏積極性

如何搭建起現(xiàn)場(chǎng)管理者的“黃金屋”? 如何打造起一支鋼鐵般基層隊(duì)伍，在短時(shí)間內(nèi)提升生產(chǎn)的質(zhì)量、效率、士氣、設(shè)備、5S等各項(xiàng)核心指標(biāo)? 如何有效的開(kāi)展現(xiàn)場(chǎng)改善，推動(dòng)現(xiàn)場(chǎng)效率提升? 如何有效解決現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題? 本課程將告訴你一套系統(tǒng)而實(shí)用的現(xiàn)場(chǎng)管理與現(xiàn)場(chǎng)改善方法。

我們更會(huì)帶你參觀廣州日產(chǎn)汽車 (NISSAN) 于花都的最新車廠，見(jiàn)識(shí)世界級(jí)企業(yè)的精益生產(chǎn)模式，學(xué)員可親眼見(jiàn)證平均每2分鐘就有一臺(tái)東風(fēng)日產(chǎn)汽車下線! 體現(xiàn)日產(chǎn)的先進(jìn)造車技術(shù)和嚴(yán)格的質(zhì)量監(jiān)控措施!

課程目標(biāo):
 樹(shù)立正確的改善意識(shí)，破除改善的負(fù)影響
 梳理現(xiàn)場(chǎng)改善的框架與邏輯
 深刻理解浪費(fèi)判斷的標(biāo)準(zhǔn)，有效識(shí)別現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)
 掌握現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題分析與解決的方法和思路
 掌握現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)改善的步驟及工具 (5S / 目視化 / 標(biāo)準(zhǔn)化)
 了解現(xiàn)場(chǎng)運(yùn)用質(zhì)量控制工具 - 防錯(cuò)技術(shù)
 了解現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備改善工具 – TPM & OEE

課程大綱:
一、 現(xiàn)場(chǎng)管理與改善
基本概念
 什么是現(xiàn)場(chǎng)管理? 現(xiàn)場(chǎng)管理管什么?
 現(xiàn)場(chǎng)改善對(duì)企業(yè)盈利的重要性
 如何定義現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題
 怎么樣正確描述現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題
二、 現(xiàn)場(chǎng)管理與改善的基礎(chǔ)
 錄像觀摩：七大浪費(fèi)
 小組討論：精益生產(chǎn)對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)提出了什么要求
 增值、非增值的概念與判斷標(biāo)準(zhǔn)
 現(xiàn)場(chǎng)討論：這些活動(dòng)是增值的嗎?為什么?
 現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)的概念
 七大浪費(fèi)的定義
 消除七大浪費(fèi)的工具
 小組活動(dòng)：精益現(xiàn)場(chǎng)改善推進(jìn)的邏輯 - 現(xiàn)場(chǎng)改善之屋
三、 現(xiàn)場(chǎng)改善之基礎(chǔ)改善工具實(shí)戰(zhàn)學(xué)習(xí)與訓(xùn)練
 現(xiàn)場(chǎng)5S及目視化實(shí)施方法介紹
 案例分享：物在其位，物有其位
 練習(xí)：現(xiàn)場(chǎng)實(shí)操5S標(biāo)準(zhǔn)崗位
 現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化操作
 案例分享：上海通用汽車的“傻瓜化”現(xiàn)場(chǎng)
 練習(xí)：制作崗位標(biāo)準(zhǔn)化操作文件
四、 現(xiàn)場(chǎng)改善之持續(xù)改善思路
 PDCA循環(huán) (Plan-Do-Check-Act Cycle)
 案例研討與分析：如何運(yùn)用PDCA展開(kāi)現(xiàn)場(chǎng)改善
 PLAN階段
 改善目標(biāo)制定原則與方法
 練習(xí)與點(diǎn)評(píng)：制定目標(biāo)
 分析與尋找根本原因
 練習(xí)與點(diǎn)評(píng)：分析與尋找根本原因
 尋找改善對(duì)策
 如何通過(guò)方法提升員工的執(zhí)行力：
 方法的易做性 / 易查性與執(zhí)行力的關(guān)系
 故事分享：同一批員工，為何執(zhí)行力提升了
 DO階段 - 執(zhí)行要點(diǎn)
 PCA與D的關(guān)系
 CHECK階段 - 檢查的內(nèi)容
 檢查內(nèi)容之間的邏輯關(guān)系
 檢查與執(zhí)行力的關(guān)系
 故事分享：同樣的分層審核，為何不同的實(shí)行效果
 ACT階段 - 五項(xiàng)事情
 A階段何種情況進(jìn)入PDCA循環(huán)
五、 現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題分析與解決的思維與方法訓(xùn)練
 問(wèn)題標(biāo)準(zhǔn)定義對(duì)分析的重要性
 確定問(wèn)題的直接原因
 魚(yú)骨圖與頭腦風(fēng)暴
 現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題確認(rèn)與原因貢獻(xiàn)比率分配
 根本原因分析
 學(xué)習(xí)運(yùn)用3*5why尋找根本原因
 學(xué)員練習(xí)：案例分析
 短長(zhǎng)期措施選擇的SOC平衡法
 問(wèn)題解決的跟蹤與標(biāo)準(zhǔn)化文件更新
 與PDCA的結(jié)合
六、 現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量控制
 防錯(cuò)技術(shù) - POKA YOKE
 質(zhì)量的追本溯源 - 簡(jiǎn)述質(zhì)量控制系統(tǒng)
 防錯(cuò)法的4大類與7小類
 防錯(cuò)裝置的三級(jí)水平
 如何設(shè)計(jì)防錯(cuò)系統(tǒng)
 防錯(cuò)案例展示與分析
 練習(xí) :防錯(cuò)五步法現(xiàn)場(chǎng)案例
七、 現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備管理與改善
 TPM & OEE
 TPM實(shí)施過(guò)程中的難點(diǎn)和重點(diǎn)
 提升TPM執(zhí)行力的輔助工具 - 分層審核
 TPM的基礎(chǔ) - OEE介紹
 OEE的計(jì)算公式與數(shù)據(jù)定義
 練習(xí)：OEE案例計(jì)算

八、 參觀廣州日產(chǎn)汽車 (NISSAN) 車廠
 參觀日產(chǎn)總部大樓，深入了解日產(chǎn)的發(fā)展歷程和企業(yè)文化，實(shí)地領(lǐng)略先進(jìn)的造車技術(shù)和嚴(yán)格的質(zhì)量監(jiān)控措施
 見(jiàn)識(shí)日產(chǎn)車廠超過(guò)27萬(wàn)輛，平均每2分鐘就有一臺(tái)日產(chǎn)汽車下線的超級(jí)產(chǎn)能
 領(lǐng)先沖壓、焊裝、涂裝、樹(shù)脂、總裝五大工藝介紹
 世界頂尖的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)布置
 目視化管理 (Kanban Management) 及防錯(cuò)技術(shù) (POKAYOKE)考察
 精益生產(chǎn)流水線，現(xiàn)場(chǎng)操作實(shí)戰(zhàn)
 參觀另一「發(fā)動(dòng)機(jī)」工廠，占地390,000平方米，包括鑄造、加工和組裝車間，總體生產(chǎn)能力達(dá)到100萬(wàn)臺(tái)!
 自動(dòng)化生產(chǎn) (Automation) 設(shè)備實(shí)施的運(yùn)用

培訓(xùn)講師：吳劍國(guó)老師
15年外資企業(yè)與國(guó)內(nèi)頂尖咨詢公司實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，包括8年以上的中高層管理經(jīng)驗(yàn)，6年以上管理咨詢和培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)，6年多與日本精益專家共同為國(guó)內(nèi)大中型企業(yè)推進(jìn)精益管理的豐富歷程。 吳擅長(zhǎng)精益生產(chǎn)及精益管理推進(jìn)，5S/6S管理，全面可視化的系統(tǒng)導(dǎo)入咨詢輔導(dǎo)；擅長(zhǎng)根據(jù)企業(yè)的特性設(shè)計(jì)專門的精益化改進(jìn)路徑。

工作經(jīng)歷：
 曾任富士康集團(tuán) (Foxconn) 無(wú)線通信機(jī)構(gòu)產(chǎn)品事業(yè)群IE經(jīng)理。 主導(dǎo)富士康精益生產(chǎn)系統(tǒng)FPS的推進(jìn)；獲得事業(yè)部的產(chǎn)品不良率由10%減少到0.2%，半成品的在庫(kù)金額削減64%，生產(chǎn)效率提升38%的績(jī)效。
 曾任德昌電機(jī) (Johnson Electric) 精益管理經(jīng)理。 6年時(shí)間與日本新技術(shù)的顧問(wèn)共同工作，協(xié)同推進(jìn)集團(tuán)從傳統(tǒng)模式向精益模式的轉(zhuǎn)變。
 曾任深圳總工會(huì)、中山生產(chǎn)力促進(jìn)中心、長(zhǎng)沙中小企業(yè)服務(wù)中心特聘首席精益專家。 為近300家企業(yè)傳授精益管理思想，并協(xié)助實(shí)施精益改進(jìn)。

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