一項使生產周期壓縮80%的生產技術
一種讓生產面積壓縮50%的生產方式
一項有效降低庫存至少30%的有效手段
一堂從根本上解決生產負責人困擾，挑戰傳統生產思維方式的課程
課程背景
精益生產（Lean Production,簡稱LP）是因為日本汽車業本世紀在世界崛起，美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究與總結，以及對美國汽車工業的反思與總結，提出的一種生產管理方法。
“歐美企業將三分之二的研究發展經費，花在新產品研發上面，將另外三分之一的錢用在生產過程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認為歐美的做法是錯誤的，以前，發明、開發新產品是企業競爭中最重要的武器，但是現在競賽的重心是在于生產過程的改善。”
——美國麻省理工學院管理學院院長梭羅教授
精益生產技術就是改善生產過程的最佳利器，采用了精益生產技術的日本豐田汽車公司，2003和2004連續兩個年度的營業利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產的改善，能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。
課程收益
◆ 通過全程模擬演練，系統的掌握精益生產在企業的收益及如何運用
◆ 提升改善意識和改善能力
◆ 掌握精益生產的實施技法與推行方法
◆ 預測及制定合理的生產計劃，提升準時交貨能力、有效降低庫存成本！做到良好物料損耗控制和備料管理，運用準時化生產方式提高生產效率。
◆ 縮短生產周期時間、提升面積生產性、提高企業競爭力！……
◆ 解決生產過程的常見疑難問題如：準時交貨率低、庫存日益增多、生產不均衡及人員變動大、停工待料、難以應付緊急插件等
適合對象
公司經營管理者、工廠總經理、副總經理、生產經理、廠長、工廠經理、采購與物流經理、項目經理、工業工程師、物流工程師、精益生產工程師、提案改善委員會成員、工廠或車間基層主管及有興趣之人士等
培訓大綱
第一部分 精益思想篇
1、精益生產價值體系
精益生產的起源
精益生產的核心價值
價值流與價值流圖
識別客戶增值與非增值
中國企業實施精益生產的障礙
2、精益生產推進體系與IE管理與改善的關系
精益生產與IE改善的關系
IE改善常用的手法
生產方式革命里程碑
持續改善
第二部分 精益意識篇
1、員工意識
改善給企業帶來的影響
改善的誤區
幫助員工擁抱變革
企業利潤及成本模式分析
2、浪費意識
企業常見的7+3=10種浪費
識別并挖掘浪費
尋找浪費的4M方法；
消除浪費的有效方法
減少1成浪費相當增加1倍銷售額
※ 案例分享：某企業現場典型浪費剖析
3、庫存意識
企業庫存的來源和危害
有效的消除庫存的方式
庫存策略和解析批量
4、效率意識
假效率與真效率
個別效率與整體效率
可動率與運轉率
5、全局意識
對整個制造流程進行分析
對單面流程進行分析的危害
不斷的改善
第三部分 生產體系改造篇（上）
1、流線化生產
精益生產的硬件基礎--流線化生產
流線化生產與批量生產的差異
流線化生產的八個條件及步驟
流線化生產的設計原則、要點
柔性單元生產的實施
單件及小批量物流
案例講解：某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經歷
2、安定化生產
人員的安定
1）標準化作業
2）標準化的三大要素
3）生產節拍運用與計算
4）標準化作業實施方法
5）員工多技能
6）實施一人多機
7）動作經濟原則
設備的安定
1）可動率才重要
2）理解OEE及計算方法
3）如何計劃和實施TPM工作
4）自主保全與零故障
6）精益設備的選擇
品質的安定
1) 品質變異的來源
2) 零缺陷
2）品質中的“六個三”
3）零不良原則
4）客戶導向的品質目標管理
5）品質成本的管理
6）設計與制造質量與成本之關系
7）總質量成本曲線劃分區域
8）質量成本改進模式與效應
9）六西格瑪的認識
10）全員質量意識再造與控制
※演練：誰為質量負責
物量的安定
1）經濟批量不經濟
2）快速切換的方法和原則
3）SMED的定義
4）快速切換的改善著眼點及思路
5）快速切換的實施法則
管理的安定
1）現場管理
2）如何形成現場改善自律機制
3）可視化管理--讓問題看得出來
4）多功能的自我領導團隊、教育與改善
課間休息時間：上午1次，下午2次
第三部分 生產體系改造篇（下）
3、平穩化生產
何為平穩化生產
生產進度與生產能力不足的對策
生產計劃安排原則
生產排程的高明做法
依據4M1E做好產前準備
生產進度隨時掌控
在制品占用量分析
平穩化生產的技巧
混流生產是平穩化生產的最高境界
4、自動化(jidoka)生產
自動化和帶人字旁自動化的區別
實現jidoka的三個手段
jidoka的有效工具--按燈制度
快速處理問題系統
問題管理—5F法和刨根法
5Y分析
合理化四個步驟
PDCA循環
均衡化生產
※ 案例分享
5、準時化生產(JIT)
準時化生產的特點
準時化生產與后拉式生產有何區別
準時化生產方式(JIT)運用方法
如何根據需求計算需求節拍
生產節拍的計算方法
U型生產線與單件流
如何實施準時化生產
拉動式生產的支持系統介紹
一個流生產
看板生產的條件
看板生產的規則
※ 案例練習：如何計算看板數量
第四部分 精益推行技法篇
U型布局
流程式布局
多技能員工
作業標準化
5S管理
推行設備的TPM
目視管理
看板管理
全員質量控制
防錯、防誤、防呆
快速換模
IE工程
工序平衡
※ 案例分享
※ 精益生產模擬演練
※ 精益生產評估和衡量
第五部分 精益效率提升篇
高效率改善:意識改革
高效的硬件：生產系統布局
高效的運行準則：標準作業
高效基礎---時間研究
高效的支持保證：快速換模SMED
讓低效率無所遁形：作業測定
讓低效率無所遁形：目視管理方法
讓低效率無所遁形：動作分析
效率改善方法：MODAPS法
效率改善方法：動作經濟原則
效率改善方法：單元化生產
效率改善方法：jidoka生產
效率改善方法：ECRS
效率改善方法：平衡生產線
※ 案例分享
※ 精益生產模擬演練
精益生產實施與運營過程案例經驗交流與實務問題討論
課間休息時間：上午1次，下午2次
課程結束時間：下午17：00
注：以上大綱可以根據客戶公司的具體情況和具體要求做相應的改動。
培訓講師：陳鵬老師
深圳市生產師資團隊成員
中國制造型企業成本研究中心主任
深圳市中小型企業發展研究會副主任
香港企業家協會榮譽會員
國內資深的企業運營系統改善專家，
精益生產專家、IE改善專家，實戰型生產管理顧問
實踐/學術背景：
理光（日資）工業發展有限公司 理光系制造部、改善推進部部長；
中國有色第六冶金部 工程師、車間主任、廠長
深圳市福禧達實業有限公司 總經理；
萬基藥業集團公司 培訓總監
陳老師從事生產現場管理近17年，其中外資企業管理實務10多年，尤其在世界著名的理光公司（日資）從事了多年的生產現場實務管理并去日本學習深造。率先把5S管理和單元生產引入中國大陸的顧問師之一。曾獲“三個第一”榮譽：1、當月改善提案第一（曾一個月提改善提案97項）；2、首位最年輕部長；3、連續三屆榮獲一等獎（在擔任改善推進部長期間，連續三屆榮獲總公司主辦的改善事例發表會全工廠滑道平穩改善個案、模具不變向改善個案及組件靜電毛刷浮起改善個案三項一等獎）。
中國制造型企業成本研究中心主任、深圳市中小型企業發展研究會副主任、香港企業家協會榮譽會員，企業生產管理專家，現場績效改善專家，精益生產專家、IE改善專家、國內著名的企業運營系統改善專家，實戰型生產管理顧問。
在某大型日資、法資企業任職多年，曾先后參與多項重大生產現場改善項目和提案改善專案，主管過生產環節中的以下部門：生產部門、品質部門、銷售部門等，熟悉多種類型的生產制造管理，了解企業在各個階段的發展需求，并有實際解決經驗，對跨國公司先進管理技術本土化有深刻體驗。對工廠的運作流程相當熟悉，深諳企業生產運作流程和管理運作特點，對生產現場改善管理技術培訓、工廠生產管理體系改造、IE、LP管理運作有豐富的實踐經驗和管理心得。
培訓風格：
·以實戰培訓為導引，以實地輔導改善為主線（現場授課+實戰輔導）
·特別注重培養學員解決實際工作中問題的能力，以會使用和會應用為目的，以現場輔導為啟迪，以實地改善為主線，不只是傳授管理方法與工具，更引領學員分析與總結管理工具背后的思維習慣。
·為保證課程效果，老師將采取“課前現場調研—授課—優秀企業掠影展示---情景模擬---示范---練習--作業---點評---現場輔導---后期跟蹤”的獨特育成模式。
·課堂講解深入淺出，生動有趣，互動性強，極具感染力。迄今為止培訓滿意率達90%以上，被企業稱為“最具啟發性、最講求方法方式、最實務”顧問。 |
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