課程背景
◆ 精益生產是上一世紀50年代，在工業工程技術應用基礎之上，以豐田汽車生產系統（TPS) 為代表所形成的一種制造業生產組織方式。
◆ 精益生產首先是一種文化形態上的差異，其次才是技術上的差異。
◆ 精益生產首先是觀念，叫做精益思維，體現了效益成本的原則。
課程收益
◆通過學習學員能理解精益生產的發展歷史。
◆通過學習學員認識精益生產模式。
◆幫助學員認清自己企業的七大浪費。
◆通過學習學員們能夠認識目視管理。
◆通過學習讓學員堅持全方位變化。
課程對象
制造業企業總經理、副總經理、各部門經理、主管、組長和全體員工等。
課程形式
講授法，演練法，討論法和游戲法等。
培訓時長
一至兩天（6至12小時）
課程大綱
一、精益生產概論
1、什么是精益生產
2、兩種不同的制造模式
（1）JIT：準時化生產
（2）MRP：規模經濟
3、豐田精益生產模式
4、精益生產的五個原則
（1）價值：站在客戶的立場上
（2）價值流：從接單到發貨過程中的一切活動
（3）一個流：生產線保持的流動
（4）需求拉動：按需求生產
（5）盡善盡美：沒有任何事物是完美的，應不斷改進終極目標：降低承辦、改善質量、縮短生產周期
二、精益生產要消除的七種浪費
1、返工
2、過量生產
3、搬運
4、多余動作
5、等待
6、庫存
7、過程不當
三、流的概念介紹
1、單件流概念
2、單件和作業生產
3、工藝編號和地址
四、看板管理
1、控制點看板系統圖
2、車間目視進度和狀態看板
五、目視管理
1、 目視管理——直觀工廠
（1）從管理的過程看
事前
事中
事后
（2）大部分的管理者對于事前的管理跟事后的管理都已經具備了相當充分的意識，但是對事中的管理，關注的并不夠。
（3）企業布局總平面圖
2、使工廠生產運行直觀化，時時事事處于受控狀態
3、標識管理
（1）工廠布局、設備設計、工藝過程、工作區、物料區設計考慮直觀管理內容。
（2） 信息公布、標準運用使人人都能容易認識不合格及異常并予以糾正。
4、關于“直觀工廠”的研討
六、全員生產力保養——設備維護
1、設備運行的有效率
（1）總的設備有效性
（2）全員設備維護
（3）快速換型
2、設備的能力損失
3、切削設備的總出力計算
4、改進設備的有效性
5、全員設備保養
6、一些關鍵的維修數據
7、操作責任人的概念
8、快速換線/換型
9、 快速換型改進機會
（1）80% 之改進機會來源于現場管理；
（2）10% 來源于設備本身；
（3）5% 來源于工夾具；
（4）5% 來源于產品設計；
10、設備加工周期分析
七、物料運動和拉動系統
1、拉動系統：看板如何工作
2、拉動系統：補充看板工作系統
（1）在正確的時間以正確的方式按正確的路線
（2）把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時
（3）每次都剛好及時
八、精益計劃
1、精益實施策略
（1）為什么我們公司要精益生產
（2）角色和培訓
（3）差距評估及精益指標
（4）精益進程時間表
2、 堅持全方位的變化
（1）生產部門
把支持功能從中央分散，建立產品團隊
用團隊解決問題并施行改進
整頓工作場地
消滅浪費，實施流動
（2）計劃調度部門
依靠“拉式”系統
監控更少的工作中心
通過目視控制系統來管理
（3）維修管理部門
設備可用性與可靠性成為焦點
單元/流動線施行預防性維護并監控停工時間
快速換型生產與靈活性成為焦點
單元/流動線工具與換型管理
（4）質量部門
用失效模式分析設置監控/檢驗點
在可能的地方進行差錯預防
支持作業單元/U型線團隊處理改進事宜
（5）采購部門
供應與需求“拉動”速率相連接
采購的準則：交貨期 – 質量 – 價格
供應商需要培訓與技術支援
（6）市場營銷部門
準確及時的需求信息反饋
小批量觀念，而不是累積大訂單對生產的沖擊
避免緊急訂單
促銷策略與營運部門一同制訂
（7）產品開發部門
以可制造性設計/可裝配性設計為重點；
標準化產品；
一次性合格生產設計；
減少設計與成形產品的周期時間；
（8）工藝部門
標準化工藝；
生產線速率/節拍時間的考慮，遠離傳統的“工位效率”的考慮；
差錯預防工藝；
將焦點從提高單個工序效率變更到消除約束（瓶頸，生產能力，可靠性與柔性）上；
（9）人力資源部門
實行培訓計劃
支持問題解決團隊/建議制度
企業文化和績效考評系統
3、 精益征程：路有多長？
4、精益實施之進程 |
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