培訓講師：周水根老師
課程背景
研發成果需要產品化，如何加速實現產品化？研發交付件時間和質量、研發與生產的矛盾、轉產沒有標準、研發周期和生產周期、研發與試產、試產與量產、市場壓力、可制造性差、成品率低、設計變更、研發周期與認證周期、認證樣品與量產樣品一致性…….。這諸多因素對研發成果加速實現產品化提出了更高的要求。
本課程將基于多年的實踐、長期的研發咨詢積累，總結出一套理論與實踐相結合的可操作的方法，配以大量實際案例，以指導研發/試產/制造部門主管如何高效的實現產品從樣品走向量產。
課程特色
o系統性：不同發展階段的新產品導入管理模式與實踐，如何建立新產品導入的管理機制。
o實戰性：簡單適用的管理工具與方法，避免復雜費解的理論；豐富的模版、Checklist展示，有助于企業用于具體工作。
o互動性：課程中互動式教學、案例分析、學員演練，有助于學員理解
o創新性：引入創新思維理念和系統思考方法進行問題分析，突破思維心態，提升工作效率。
培訓收益
o了解業界公司在不同發展階段的新產品導入管理模式與實踐；
o掌握面向制造系統的產品設計（DFM）的方法與實施過程
o掌握面向生產測試的產品設計（DFT）的方法與實施過程
o掌握面向可服務性、可裝配性的產品設計（DFS/DFA）的方法與實施過程
o掌握面向制造系統的新產品驗證的過程與方法
o掌握在滿足質量標準的前提下縮短產品試制周期的方法和技巧
o了解量產樣品如何與認證樣品一致性
o了解如何建立從樣品到量產的管理機制
o了解新產品導入體系的建立及機制
參加對象
研發經理/總監、研發骨干、測試經理、新產品導入團隊成員、制造骨干、項目經理等
課程大綱
破冰之旅：根據企業的實際情況，探討、分析新產品導入不良的表現
一、新產品導入概述
1.企業在追求什么：技術？樣品？產品？商品？
2.研發與制造的矛盾：
1）.制造系統如何面對研發的三無產品？
2）.研發如何面對制造系統越來越高的門檻？
3.研發與制造矛盾的激化：新產品導入的產生成為必然
4.新產品導入的定位與發展：
1）.研發（RD）、新產品導入（D&P）、生產（P）的關系
2）.新產品導入的使命是什么？
3）.新產品導入如何定位？
4）.新產品導入的發展問題：
大而全？
專業化分工？
產品線劃分與共享平臺
新產品導入人員的發展定位：廣度與深度問題
5.新產品導入的業務范圍
1）.新產品導入業務：新產品導入（NPI）
2）.承上：如何面向產品的研發？
3）.啟下：如何面向產品的制造？
4）.橋梁：新產品導入作為連接研發與制造的橋梁，獨木橋還是陽關道？
6.演練與問題討論
根據企業的實際情況，是否需要建立并發展新產品導入的職能？
二、新產品導入（NPI）團隊
1.新產品導入團隊的構成
1）.工藝工程
2）.設備工程
3）.測試工程
4）.工業工程
5）.產品驗證
6）.試生產（計劃、生產、質量）
2.新產品導入團隊的職責
3.新產品導入團隊與產品開發團隊的關系
1）.開發模式的演變：串行變并行
2）.并行工程在產品開發中如何體現？
3）.新產品導入團隊如何提前介入研發？
為什么要提前介入？
提前到什么時候介入？
提前介入做什么？
4）.新產品導入團隊的管理
新產品導入團隊與產品開發團隊、職能部門的溝通
新產品導入團隊成員的匯報、考核和管理機制
教學片分享：利益不同的雙方如何溝通？
4.演練與問題討論
根據企業的實際情況，研討建立新產品導入團隊的時機
三、面向制造系統的產品設計（DFM）
1.如何在產品設計與開發過程中進行可制造性設計
1）.從制造的角度來看產品設計
2）.工藝人員介入產品開發過程的切入點：從立項就開始
產品立項階段，需要考慮未來制造車間或制造廠的工藝、設備、人員因素
產品立項階段，需要考慮新產品導入的可復制性（A工廠成功模式切換到B工廠）
3）.工藝管理的三個階段：工藝設計、工藝調制與驗證、工藝管制
4）.工藝設計：
如何提出可制造性需求？
需要哪些典型的工藝規范？
可制造性需求如何落實到產品設計方案中？
工藝設計與產品設計如何并行？
產品工藝流程設計
電裝、整裝、包裝與物流的可制造性設計分析
如何確�？芍圃煨孕枨笤诋a品開發中已被實現？
工藝評審如何操作？
什么時候考慮工裝？
如何在開發過程中同步輸出工藝文件與生產操作指導文件
5）.工藝調制與驗證
工藝驗證的時機
工藝驗證方案包括哪些內容？
如何實施工藝驗證？
工藝驗證報告的內容
如何推動工藝驗證的問題解決？
研發人員如何配合新產品的工藝驗證？
制造外包模式下的工藝如何驗證？
6）.工藝管制
工藝管制的困惑：救火何時是盡頭？
工藝轉產評審（標準、流程、責任）
量產過程中的例行監控與異常管理
2.工藝管理平臺建設
1）.誰負責工藝平臺的建設？
2）.工藝委員會的產生：責任與運作模式
3）.如何進行工藝規劃？
4）.基礎工藝研究與應用
5）.支撐工藝管理平臺的四大規范：
品質規范
設備規范
工藝規范
設計規劃
6）.工藝管理部門如何推動DFM業務的開展？
7）.工藝體系的組織構成、發展與演變
8）.工藝人員的培養與技能提升
四、面向生產測試的產品設計（DFT）
1.基于產品生命周期全流程的測試策略
1）.研發測試（Alpha）、試驗局測試（Beta）、生產測試
2.研發測試（Alpha）與BETA測試
1）.測試人員介入產品開發過程的時機（可測試性需求的時機）
2）.可測試性需求需要考慮的內容（示例）
3）.單元測試、模塊測試、系統集成測試、專業化測試、BETA測試的重點分析（可選擇）
4）.產品開發過程中測試業務流程分析
5）.企業在不同的發展階段如何開展測試的相關工作（短平快的項目測試工作如何開展）
3.面向生產測試業務的產品設計與開發
1）.生產測試業務流程分析
2）.典型的部品測試、整機測試方法介紹
3）.開發專門的生產測試工裝的條件分析
4）.生產測試工裝的開發管理
5）.在產品開發過程中如何實施面向生產測試的產品設計？
如何提出可測試性需求？
可測試性需求如何落實到產品設計方案中？
研發面對眾多的需求如何取舍？可測試性需求的優先級分析
如何在產品開發過程中同步開發生產測試工裝？
如何在產品開發過程中同步輸出生產測試所需的操作指導文件？
如何進行測試工裝的驗證？
如何推動測試驗證問題的解決？
6）.如何推動可測試性設計（DFT）業務的開展
7）.如何進行測試平臺的建設？
五、產品試制驗證管理
1.影響產品試制周期的因素分析
2.研發人員對試制準備提供的支持
3.試制團隊的構成、職責與定位（設置試制部門的時機與優缺點分析）
4.試制人員介入產品開發過程的時機
1）.如何進行試制準備（準備要素示例）
5.面向制造系統的驗證
1）.研發人員如何在試制過程中進行產品設計的優化
2）.制造系統的驗證策略與計劃
3）.制造系統的驗證方案
4）.如何實施制造系統的驗證：
工藝驗證（工藝流程、工藝路線、部件工藝、整件工藝、包裝工藝、物流工藝）
工裝驗證（裝配工裝、測試工裝、生產設備）
結構驗證
產品數據驗證（BOM驗證、制造文檔驗證）
產品試制驗證（質量、效率、成本）
5）.批次驗證報告，驗證多少批才合適？
6）.如何推動驗證問題的解決？
6.轉產評審
1）.研發人員如何支持新產品的轉產工作？
2）.轉產評審的評審組織如何構成？
3）.評審標準是什么？
4）.如何判定是否轉產？
5）.評審流程與運作機制
7.產品轉產后的管理
1）.新產品的試制效果評價
2）.新產品的質量目標達成情況
3）.工程變更管理
4）.缺陷與問題管理
5）.質量審計
8.演練與問題討論
1）.分析企業的產品試制驗證過程，分析差距，提出改進建議。
六、新產品導入體系建設規劃
1.新產品導入體系建設策略
1）.系統規劃
2）.先易后難
2.新產品導入體系建設階段劃分
1）.基礎體系
2）.相對完善的新產品導入體系
3.構建產品新產品導入體系咨詢產品介紹
1）.產品價值如何體現
2）.企業獲得的好處
3）.實施方法及步驟 |
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