培訓講師：唐發德
中國本土化精益生產管理模式創始人；
中國第一位敢于用“數字化”來承諾企業家的王牌訓練咨詢師；曾任徳博爾訓練機構首席訓練師、咨詢師、培訓師；多家企業常年顧問；中國第一位集管理技能、專業技能、心態技能及實戰于一體的培訓講師；中國制造業實戰專家、中山大學客座教授；被同行業譽為中國咨詢式訓練之父；多次赴韓國三星、日本豐田考察學習、精通企業戰略、生產、品質、人資、采購、營銷、績效等整個企業管理與經營。
本土化精益生產管理模式的來源：
本土化精益生產是由唐發德先生曾在外企任CEO12年失敗與成功的教訓與經驗所沉淀，及專業從事制造業10年精細化管理的咨詢與培訓所總結演變而來。它是我們中小企業的必走之路，更是中小企業盈利制勝之道；它的來臨使我們中小企業的經營管理者能夠真正結合自己的實際情況來建立自己的簡單有效的管理模式，能使中小企業少走很多彎路、少花費很多不必要的資源、節省很多寶貴的時間；這樣的模式只要您能從一數到十就能做好，不在乎您的學歷高低、企業大小、企業盈利好壞等，只要您下決心要建立與實施該模式就能做好它，而且實施的時間越長越有效。
唐發德先生在外企任CEO的時間里，曾經帶領幾位核心領導層三次去過韓國三星與三次去過日本豐田學習與考察之后，就派了20多位骨干去學習了精益生產課程，同時就在企業內部轟轟烈烈導入與實施精益生產管理模式，結果半年不到幾乎宣布失敗。此時企業內部的臺灣、香港等派系利用精益生產失敗的機會，大肆搞負面宣傳，目的是要CEO下臺(公司內部要求CEO下臺的橫幅多達20多條)，唐發德先生在這種嚴峻的條件下，頂著常人無法扛的壓力，向董事會遞交了一份軍令狀:一年扭轉不了局面就主動下臺。由此唐先生再次三度去豐田，真正了解了豐田的真相，終于找到了企業成功實施精益生產管理模式的秘笈，利用三年時間在自己經營的企業成功實施精益生產管理模式，贏得了企業董事會、不同派系的領導管理層的認同，三年時間使該企業6000多人從年產值30多億增長到40多個億(整整增加了12個億)，連續多年創造出人均月產值6萬元的奇跡，使該企業的成本下降8%以上，企業利潤增加40%以上。
唐發德先生專業從事制造企業精細化管理培訓咨詢工作有十年之久，是集團隊心態素質、管理技能、專業技能于一體的咨詢訓練師。培訓達300多場次，培訓咨詢過的企業達幾百家，摘錄部分客戶如下:裕元鞋業、誠達鞋業、紅成鞋業、森達鞋業、興發鋁業、歐派櫥柜、格蘭仕集團、珍之尼時裝、恒威制衣、華潤涂料、祈福山莊、藍天油料、金印油墨、三豐包裝、盈大彩印、正大飼料、格力空調、泰幫食品、美的集團、順德海爾、金河田機箱、泓潤龍物流、安蒂斯金屬、喜之郎果凍、冠迪電器、新藝業織帶、萬科地產、碧桂園地產、帝光電子、李寧集團、、昌弘皮具、百樂瑪皮具、華藝燈飾、歐普燈飾、東鵬陶瓷、恒大家私、正點裝飾、歐科電器、富豪機械、銦琦誠家具、蘇州櫻花、泓斌五金、阪神電器、新德業玻璃、歐雅典廚具、華南二十一大機場、南方航空、東方航空、華美學校、……
唐發德先生通過將近二十年的不斷總結與探索，終于找到了一條適合中小民企制造業的管理高速---本土化精益生產管理模式。每家中小民企都好像一臺上等好車，如果再修上一條企業管理高速，我們這臺好車就能高速安全地馳騁著----使企業能夠在競爭激烈的環境下健康發展、茁壯成長。
中國民營企業或多或少存在的一些困惑：
01、我們已盡力了，可還是很難按時交貨與客戶，客戶一催再催我們一拖再拖!
02、企業有很多管理人員時刻在現場盯著，可現場還是一片凌亂、問題一大堆！
03、我們天天抓質量做到層層把關，可結果不是退貨一大堆就是內部經常返工！
04、我們天天商量天天開會，可與生產相關的工作不能同步，生產鏈條很不順！
05、我們千方百計降成本，可現場到處是浪費嚴重，每個環節的損耗令人可怕！
06、我們已用盡了激勵方法，工作效率就是提不上來，天天加班也完不成任務！
07、我們不斷漲福加薪，可員工還是流動大，不是抱怨就是消極，談何凝聚力!
08、我們曾接受過很多大師培訓，可結果卻是不理想，對培訓咨詢已失去信心!
09、我們基本按訂單訂購與生產，但庫存的原材料、在制品、成品還是一大堆!
10、我們已經做到一個蘿卜一個坑，但是人員的潛能與產值卻沒法挖掘與提升!
11、我們很想做到準時與同步生產，可采購、外加工與技術環節卻始終做不到!
12、我們天天在搞5S，聲勢浩大轟轟烈烈，可結果卻還是形式化不徹底不持久!
13、我們的企業小產品復雜，標準化作業不知如何實施?內部培訓也很難做的好!
14、我們的人都很現實，總是自私計較并與你討價還價，團隊執行力從何談起!
15、企業成本不斷增長、人員條件不斷提高、利潤空間越來越小，企業如何做!
16、我們的管理層職位是提升了，但管理素質與能力卻沒有提升，不知怎么辦!
本土化精益生產管理模式給企業帶來的好處：
01、企業所需的人力資源可節省一半
02、企業新產品開發周期可縮短一半
03、企業在制品的庫存可以減少80%
04、工廠占用空間可節省一半
05、企業成品庫存可減少50%
06、企業產品質量可提高3倍
07、企業制造成本會下降5%以上
08、企業工作效率會提升30%以上
09、企業效益可提升30%以上
企業資金周轉可縮短50%
實施本土化精益生產管理模式的目標：
以最合理的成本、最佳的安全性、最好的員工士氣、最短的前置期、最高的效率制造出最優質的產品，為企業創造出最好的效益！企業如何達到節省人力資源40%、資金周轉提高50%、生產前置期縮短50%、效率提升30%、杜絕損耗浪費成本下降5%、材料做到零庫存產品質量零缺陷、企業效益提升30%的目標?
課程內容：
第一章：本土化精益生產管理模式的核心---杜絕企業存在的損耗浪費
1、過剩的崗位、人員、設備、品質、制度等所造成的損耗與浪費；
2、整個車間或整條線或某部分人員在現場等待換模、換線、待料的時間；
3、由于交貨不及時或鏈條斷接所產生的不必要的運輸；
4、企業針對不良品、不良事故、不良人員所進行的過度處理或不正確的處理；
5、過多的制造或庫存材料、在制品或成品所造成的損耗與浪費；
6、由于企業內部未能實施一個“流”所產生很多不必要的移動與搬運；
7、由于來料、設備、人為、方法、環境、管理等不良所造成的產品或配件瑕疵；
8、由于企業缺少好的企業戰略、工作氛圍、企業文化、企業愿景、企業理念與使命、管理模式、激勵方式、領導管理團隊、薪酬機制、員工士氣等造成使員工不愿奉獻與發揮的潛能、價值與創造力。
第二章：豐田精益生產管理模式的架構屋
第三章：本土化精益生產管理模式模塊
第四章：本土化精益生產管理模式的十大原則
原則一、理念原則：
管理決策以長期理念為基礎，即使因此犧牲短期財務目標也在所不惜；
原則二、客戶交期服務原則:
以客戶時間為準繩建立無間斷的操作流程，以求準時同步化使問題浮現；
原則三、拉動式生產、盡量零庫存、成本控制原則:
實施拉動式生產，在準時同步化的同時控制采購、加工及生產過剩以降低成本；
原則四、生產均衡自動化原則:
以客戶訂單為主、以最低安全為基礎、以自動化管理為手段使生產均衡化；
原則五、質量零缺陷原則:
實施內部客戶鏈、建立立即暫停機制、自始至終堅持品質就是企業的生命文化；
原則六、標準化管理、高效率工作原則:
做好價值鏈評估、產品定位，以成熟的技術支持、標準化作業方式提高效率；
原則七、目視化管理原則:
徹底實施5S活動、看板管理、全員設備維護，運用視覺化管理使問題無處隱藏；
原則八、團隊磨練士氣激情原則:
磨練打造精益團隊、建立健全激勵機制，通過不斷反省與持續改進創辦學習型組織，把敬業忠誠的員工培養成領導，樹立員工榜樣并激勵員工
原則九、現地現物改善原則:
親臨現場查看以徹底了解情況（現地現物）不急于作決策，以共識為基礎，徹
底考慮所有可能的選擇，并快速執行決策
原則十、合作多贏原則:
重視事業伙伴與供貨商合作伙伴，激勵并幫助其改進
第五章：本土化精益生產管理模式
如何做好準時同步化生產?
如何做好自動化生產？
如何做好一個“流”生產?
如何做好現場5S管理?
如何做好現場看板管理?
如何做好全員設施維護?
如何做好標準化作業?
如何降低庫存、向零庫存進軍?
如何消除浪費杜絕損耗降低成本?
如何保證產品質量、向零缺陷挑戰?
如何提高員工士氣、提高生產效率?
如何做好上游供應鏈合作、實現多贏?
如何打造精益生產團隊、提升團隊執行力?
如何做好現地現物改善、使改善無止境?
如何培養團隊領導人才?
如何創辦學習型企業?
做好本土化精益生產管理模式的關鍵
預防本土化精益生產管理模式實施夭折的注意事項
有效導入與實施本土化精益生產管理模式的流程圖
本土化精益生產管理模式的特色
本土化精益生產管理模式的成功案例分享 |
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