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培訓(xùn)對象：班組長、車間主任、生產(chǎn)部經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)

課程內(nèi)容：
1.車間管理現(xiàn)狀及指標(biāo)。
（1）車間管理三大困難。（2）、車間管理項(xiàng)目的指標(biāo)化
（3）如何有效分解車間管理目標(biāo)、提高執(zhí)行績效
（4）如何通過報告與例會進(jìn)行管理追
2.如何有效的挖掘車間問題。
(1)工廠常見問題
(2)如何從4M查核各個環(huán)節(jié)的問題 (案例—分析個因素的影響)(3)三.車間管理六團(tuán)隊(duì)
(4)如何尋找三呆消除三呆（案例—工作盤點(diǎn)方法）（案例--無缺位工作體制的實(shí)行辦法）
3.車間管理的基礎(chǔ)，如何運(yùn)用C7S及目標(biāo)管理
(1)為何C7S是工廠管理合理化的根本.案例討論：為何傳統(tǒng)5S失敗比例90%以上？
(2) C7S的核心與實(shí)質(zhì) （案例—C7S與傳統(tǒng)5S的區(qū)別）（案例--三自運(yùn)動實(shí)行辦法）
（3）C7S的效用 （案例—從SOP/BPR分析C7S的推行技巧）
（4）（案例--精益目視管理、看板管理 ）
4.車間進(jìn)度與過程控制
（案例—標(biāo)準(zhǔn)工時的影響因素）
（案例--工藝與工裝卡的更新辦法）
（1）瓶頸管理預(yù)防 （案例---平衡生產(chǎn)線與多職能操作者）（案例—設(shè)備的TPM管理技巧）
（2）生產(chǎn)控制 （案例-- WIP（制程）控制的推行方式） （案例—異常的處理辦法）
（3）針對小量多樣生產(chǎn)模式 （精益化生產(chǎn)）
5現(xiàn)場質(zhì)量改進(jìn)
（1）識別質(zhì)量問題（案例--蒙牛的質(zhì)量管理：沒有質(zhì)量，一切都是負(fù)數(shù)）
（2）QCC與讀書會運(yùn)作改善活動（案例—通過讀書會提高效率、員工的素質(zhì)、領(lǐng)導(dǎo)的影響力）
（3）質(zhì)量改善活動的步驟 （案例---PDCA循環(huán)）
6.現(xiàn)場成本控制
（1）盈虧平衡點(diǎn)/損益平衡點(diǎn) （案例—產(chǎn)生效益的方法）
（2）現(xiàn)場成本管理主要指標(biāo)（生產(chǎn)力、生產(chǎn)成本）（3）影響效率主要因素
（4）影響耗損率的主要因素 （舉例）（5）現(xiàn)場成本管理要點(diǎn)
7.現(xiàn)場管理精細(xì)化
（案例—工藝流程改善示意圖）（案例--企業(yè)的平面布置改善）。（案例分析:平衡生產(chǎn)線改善）
8.車間人員管理技巧
（1）工作教導(dǎo)的方法（2）指導(dǎo)與工作方法改善 （3）人員領(lǐng)導(dǎo)（4）工作改善八字訣

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