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課程背景：
    企業(yè)因為產(chǎn)品合格率低而造成的損失，大概占到其銷售收入的15%—40%，這是相當驚人的數(shù)字。然而，更加令人驚訝的是，目前大部分企業(yè)都缺乏一套改進產(chǎn)品合格率的機制，沒有建立改進產(chǎn)品合格率的流程，以及缺少掌握了改進產(chǎn)品合格率的方法和工具的員工。如果情況不作改善，企業(yè)的生產(chǎn)成本將會大幅度增加，利潤卻不斷減小。沒有利潤，企業(yè)將如何生存？企業(yè)如何有效降低生產(chǎn)成本，獲取更大的利潤？
    眾多先進企業(yè)的成功經(jīng)驗表明，企業(yè)通過運用質(zhì)量管理的戰(zhàn)略、方法和工具，將卓有成效地提高產(chǎn)品合格率，而且，這樣做是一條投入少，回報高的發(fā)展道路。為此，我們特別開設(shè)了本課程，旨在幫助企業(yè)學習和掌握先進的質(zhì)量管理方法和工具，解決生產(chǎn)當中合格率低的問題，從而降低企業(yè)的生產(chǎn)成本，提高企業(yè)的經(jīng)濟效益。

課程對象：企業(yè)董事長、總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)部經(jīng)理、質(zhì)量部經(jīng)理及相關(guān)技術(shù)人員等

課程大綱：

一、從品質(zhì)的角度觀察產(chǎn)品的形成
1、市場調(diào)研
2、概念產(chǎn)品人
3、市場調(diào)研
4、樣品研發(fā)
5、送樣確認
6、制作批量生產(chǎn)文件（APQP）
7、小批量試產(chǎn)
8、來料檢驗
9、批量試產(chǎn)
10、制程檢驗與控制（SPC與TPM）
11、出貨檢驗
12、發(fā)貨至客戶處
13、定期收集和分析客戶意見

二、現(xiàn)場產(chǎn)品合格率的構(gòu)成主要因素4M
1、生產(chǎn)工人
2、現(xiàn)場班組長
3、機臺設(shè)備
4、來料
5、生產(chǎn)工藝
6、現(xiàn)場物料人員
7、品質(zhì)部人員
8、工程設(shè)計、生產(chǎn)工程師PE人員
9、產(chǎn)品設(shè)計
10、倉儲物料管理
11、產(chǎn)線人員分工
12、工序排布
13、作業(yè)時間與工作環(huán)境

三、產(chǎn)品合格率低通常之表現(xiàn)
1、品質(zhì)部各人員都“忙”
2、產(chǎn)生層出不窮的客訴
3、原材料的大量浪費
4、現(xiàn)場大量的不合格品待處理
5、倉庫大量的降級品或報廢品
6、經(jīng)常的停工待機
7、多數(shù)人員的工作狀態(tài)不佳
8、有關(guān)生產(chǎn)的品質(zhì)的會議開而無效
9、每天重復昨日的舊事

四、與產(chǎn)品合格率相關(guān)的常用工具
1、DOE：驗證型實驗、優(yōu)化型實驗、探索型實驗
2、SPC：計數(shù)值、計量值、CPK分析、控制圖分析、狀態(tài)圖分析
3、FMEA：PFMEA、DFMEA
4、MSA：再現(xiàn)性、再生性、線線、
5、TPM
6、交差類比分析
7、人員分神計算
8、專案改進法（QCT、QCC）
9、QC七大手法

五、產(chǎn)品合格率的提升的11大原則
1、不讓異常品往后流
2、自檢、互檢、他檢
3、品質(zhì)必須及時看得見（位置、比例）
4、品質(zhì)與產(chǎn)量，“要錢還要命”
5、各種評審一項不能少-----磨刀不誤砍柴工
6、人員---不給機會犯錯，標準化
7、工裝夾具---設(shè)計給傻瓜使用，簡單化
8、工序排布及作業(yè)方法----安排給白癡來做，白癡化
9、現(xiàn)場擺放---盲人都不會出錯
10、團隊協(xié)作，但不是大鍋粥
11、柏拉圖法則

六、幾種不同生產(chǎn)模式的品質(zhì)提升方案
1、班組長管理不得力的提升方案
2、人員配置不足的提升方案
3、流水線生產(chǎn)的提升方案
4、單兵或手工生產(chǎn)的提升方案
5、小批量生產(chǎn)的提升方案
6、大批量生產(chǎn)的精益方案

七、不同階段合格率提升的八大方案
1、80%以下合格率的提升方案
2、80~90%合格率的提升方案
3、90~95%合格率的提升方案
4、95~98%合格率的提升方案
5、98~99.5%合格率的提升方案
6、99.5~99.8%合格率的提升方案
7、99.8~99.95%合格率的提升方案
8、99.95%以上的合格率與品質(zhì)成本控制方案

八、大型注塑企業(yè)提高產(chǎn)品合格率
1、新進員工的培訓教材
2、品質(zhì)異常分析標準參數(shù)表
3、機臺設(shè)備保養(yǎng)記錄表
4、QC工程圖
5、制程檢驗規(guī)范
6、出貨檢驗規(guī)范

九、某大型電子組裝企業(yè)提高合格率提升專案解析
1、手工插件：工序排布與工作安排
由原10人一組，調(diào)整為16人1組，產(chǎn)能翻一番，合格率達99.5%
2、焊接：工序排布與工作安排
由原22人一條線，調(diào)整為6+2+1一條線，合格率達99.3%，產(chǎn)能上升20%
3、裝配：工序排布與工作安排
由原18人一條線，調(diào)整為44人，合格率達99.5%，人均產(chǎn)能上升30%
4、包裝：標準動作與標準工時建立
合格率達99.8%，產(chǎn)能上升15%

十、某著名電子元器件產(chǎn)品合格率提升專案解析
1、利用SPC做機臺分析，做預(yù)警預(yù)報分析
2、利用DOE實驗做夾冶具改進
 
小結(jié)：分析出產(chǎn)品的合格率低的真正原因，找出解決方案，加以落實，得到貫徹，產(chǎn)品的合格率一定成成功提升。

講師簡介
    傅先生：中國制造業(yè)管理在線特聘講師，資深品質(zhì)顧問師、多本品質(zhì)管理暢銷書作者，曾在世界一流企業(yè)任職多年，近幾年又從事企業(yè)管理咨詢與研究工作。先后為50家國內(nèi)外大型企業(yè)服務(wù), 指導過150家中小型企業(yè), 診斷過近250家企業(yè)，對數(shù)百家企業(yè)實施培訓與指導。傅老師從多年的實際工作中總結(jié)出一套既有理論底蘊，又有可操作性的品質(zhì)管理方法，并堅持咨詢與講課相結(jié)合通過對國內(nèi)企業(yè)的咨詢深入了解中國企業(yè)的問題所在。并撰寫數(shù)本專著，主要著作：《SPC運作實務(wù)》、《進料檢驗與供應(yīng)商管理》、《FMEA運作實務(wù)》、《客戶品質(zhì)管理》、《品質(zhì)成本運作實務(wù)》、《品管圈運作實務(wù)》、《田口式品質(zhì)工程運作實務(wù)》、《量測系統(tǒng)分析實務(wù)》、《品質(zhì)機能展開實務(wù)》、《全面設(shè)備管理運作實務(wù)》等，使國內(nèi)數(shù)十萬人受益，成為國內(nèi)較有聲譽的提高制造品質(zhì)水準方面的專家。在國內(nèi)培訓界傅老師以針對性強、務(wù)實的風格著稱，其授課融合十多年的實戰(zhàn)經(jīng)驗，加上多年的培訓教學經(jīng)驗，通過互動式的教學；輔以不同的實際案例；輕松的配套游戲和解決實際問題的方法，讓學員在培訓中輕輕松松地掌握要領(lǐng)得到思維的啟發(fā)和實務(wù)的提升，深受企業(yè)歡迎。主導多家企業(yè)通過Motorola、DELL、IBM、SONY、三星、中興通訊等國際知名企業(yè)的質(zhì)量管理服務(wù)。
    服務(wù)過的企業(yè)：臺灣光寶集團、加阜(臺資)、臺灣精英集團黃江精成電子、臺灣技嘉集團技嘉電子、三洋電機(蛇口)有限公司、王利電機、深圳桂盟鏈條、深圳豐安五金、美的集團空調(diào)事業(yè)部、深圳山特電子、深圳寶雅電子、深圳唯冠電子、香港捷家寶電器公司、杭州飛華電器照明公司、夏普電子（無錫）有限公司、創(chuàng)維電子、深圳高科電子、天津光電、震雄機械(全球最大的注塑機廠之一)……
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培訓時間：2007年10月20-21日
培訓地點：深圳
收費標準：2000元/人（含資料費、聽課費、中餐費）
備注：有需要的學員可以申請香港國際經(jīng)濟管理學院證，證書費300元，需提供照片身份證復印件。

    ==報名咨詢==

    聯(lián)系電話：010-62278113  13718601312  13261332770

    聯(lián) 系 人：陳小姐   林先生   李先生   陳先生

    傳真號碼：010-58850935

    電子郵件：71peixun@163.com

    （備注說明：本課程全年循環(huán)滾動開課，如遇開課時間或地點不合適，您可以隨時撥打服務(wù)熱線010-62278113咨詢最新培訓時間、地點等最新培訓安排。）