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課程目的：價值流圖示技巧(Value Stream Mapping) 是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點，通過本課程的學(xué)習(xí)，可使學(xué)員：
Ø 建立人員精益的概念，識別精益的改進機會；
Ø 幫助人們?nèi)菀装l(fā)現(xiàn)過程中何處產(chǎn)生浪費；
Ø 認識價值流的構(gòu)成因素與重要性；
Ø 掌握實際繪制“價值流圖”的能力；
Ø 認識數(shù)據(jù)在價值流圖示中的應(yīng)用，通過數(shù)據(jù)，量化改善機會的次序；
Ø 通過價值流圖示技巧，設(shè)定改善機會,改善目標。

課程對象：總經(jīng)理、營運副總經(jīng)理、生產(chǎn)及物料管理、質(zhì)量、采購物流、制造工程、IE等部門主管及相關(guān)人員。

課程內(nèi)容：
1、精益生產(chǎn)介紹
Ø 精益的起源
² 精益意味著速度
² 豐田汽車(TPS)與精益生產(chǎn)
Ø 精益追求的七零管理
2、精益生產(chǎn)的五項原則
Ø 價值流與價值流圖
Ø 浪費
² 常見的7種浪費
² 識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
² 看不見的浪費
² 利用價值流圖來尋找20%的浪費
Ø 流動制造
Ø 拉動生產(chǎn)系統(tǒng)
Ø 持續(xù)改善(Kaizen)
3、目前狀態(tài)價值
Ø SIPOC圖表
Ø Top Down流程圖
Ø 產(chǎn)品族確定（VSM目標）
Ø 畫過程流、材料流、信息流
Ø 數(shù)據(jù)收集與前置時間（LT）計算
Ø 現(xiàn)況價值流圖示(模擬與實際應(yīng)用)
4、數(shù)據(jù)在價值流圖示的應(yīng)用-改善機會識別及優(yōu)先排序
Ø 數(shù)據(jù)的重要性
Ø 價值流圖示過程中的數(shù)據(jù)應(yīng)用
² 循環(huán)時間、過程時間
² WIP
² Takt時間、運行時間
² 設(shè)置時間、開機時間
² 批量、報廢率等
Ø 模擬與實際應(yīng)用
5、改善后的過程–未來狀態(tài)價值流圖示
Ø 改善的方向識別
Ø 價值流精益
Ø 改善目標確定
Ø 沒有浪費的精益過程
Ø 未來價值流圖示(模擬與實際應(yīng)用) Ø 
6、價值流的具體應(yīng)用：過程改善
Ø 過程未來狀態(tài)價值流確定
Ø 實施價值流改善的步驟
Ø 價值流實施計劃
Ø 管理層在價值流改善中的任務(wù)
Ø 改善效果的確認
Ø 案例學(xué)習(xí)七、過程價值流改善工具的檢討
Ø 改善工具使用中的誤區(qū)
Ø 如何通過改善工具達到目標
7、課程總結(jié)

顧問介紹: Tim Tang
※ MBA ，精益 Lean Master 、IE 專家，精益項目負責(zé)人之一 。
※ 于93被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓(xùn)，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、高級IE主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一。
※ 后在Delphi德爾福公司（全球最大的汽車零部件供應(yīng)商）擔(dān)任設(shè)備維修經(jīng)理、TPM負責(zé)人、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔(dān)任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長，培訓(xùn)部主管，負責(zé)生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。
※ 在一家美資電子公司擔(dān)任技術(shù)廠長，在中國的七家工廠內(nèi)負責(zé)推行精益生產(chǎn)技術(shù)。
※ 擅長于企業(yè)診斷、精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計和改進，制造能力（設(shè)備、廠房布局及人力需求）規(guī)劃，5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術(shù)（VSM）與改進，全面生產(chǎn)效率改進（生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換）、JIT、流動制造、TPM、庫存控制及內(nèi)部物流系統(tǒng)設(shè)計、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、IE工程、供應(yīng)鏈管理、6sigma 管理等項目的培訓(xùn)和咨詢。
※ 輔導(dǎo)過的部分項目有: 某大型國際化纖制造業(yè)TPM實施顧問; 在某汽車公司應(yīng)用IE技術(shù)，采用模特排時法（MOD）優(yōu)化車身裝配線，提高勞動生產(chǎn)率20%；某汽車零部件企業(yè)精益管理和TPM咨詢項目整體策劃和實施顧問；在某電氣公司推行全員生產(chǎn)維護（TPM），設(shè)備故障停臺率降低30%；在某電器集團公司，做為精益生產(chǎn)（LP）體系項目總負責(zé)人，協(xié)調(diào)組織各個子項目，歷經(jīng)三年全面實施了精益生產(chǎn)體系；某大型IT制造業(yè)精益戰(zhàn)略整體實施項目經(jīng)理等等。
※ 曾經(jīng)培訓(xùn)和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生、柯達電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風(fēng)趣生動，結(jié)合實際，對現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗及精益思想使學(xué)員感受到追求卓越，不斷改善的意識。

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