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時間：2007年9月8-10日（2天培訓+1天企業參觀）
參觀：視企業生產經營情況而定，9月10日參觀通用、大眾、寶鋼、夏普、日立等企業中的1-2家！
地點：中國•上海
費用：2600元/人（包括授課費、講義、證書、午餐等）
【課程設置】知識講解、案例分析討論、游戲感悟、互動交流、現場參觀
【適應對象】總經理、生產副總、生產管理人員、質量管理人員、物料計劃人員、設備制造工程、IE等各部門中高階主管,工程師等。

【培訓目標】
    企業運作的目標是通過持續的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現企業的內部增值過程。GAP公司推出的精益系統整體方案將充分體現這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產系統的實施過程。目的在于：
 從客戶的角度出發，認識價值和發現過程中的浪費，并持續消除浪費；
 采用精益化的拉動生產系統，有效控制過程中的庫存，降低制造循環時間，提高過程的循環效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；
 為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產線平衡以及目視控制，標準化作業等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產系統的實施。
我們的目標:讓即將風行的管理思想和生產系統提前進入你的公司

【課程內容】
1． 精益起源與TPS介紹
2．精益的五項基本原則
 價值流與價值流圖
 浪費
 常見的7種浪費
 識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
 看不見的浪費
 利用價值流圖來尋找20%的浪費
 流動制造
 拉動生產系統
 持續改善(Kaizen)
3．實施精益的起點—價值流圖分析VSM
 目前狀態價值流
 SIPOC圖表
 Top Down流程圖
 畫過程流、材料流、信息流
 數據收集與前置時間（LT）計算
 現況價值流圖示(模擬與實際應用)
 數據在價值流圖示的應用-改善機會識別及優先排序
 改善后的過程 – 未來狀態價值流圖示
 什么使價值流精益
 改善目標確定
 沒有浪費的精益過程
 未來價值流圖示(模擬與實際應用)
 過程價值流改善工具的檢討(案例)
4．精益工具的應用介紹
  5S及目視管理
• 5S及目視管理介紹
• 實施5S的意義、計劃、方法和步驟
• 目視管理的應用
 快速換模與縮短前置時間
• 前置工作與快速換模的價值分析
• 快速換模及縮短前置時間的工具與方法
 TPM改善
• 理解OEE及計算方法
• 如何計劃和實施TPM工作
  拉動系統和看板Kanban，
• 拉動式生產的支持系統介紹
• 拉動系統設計案例
• KANBAN卡的使用方法
• 庫存策略和解析批量
  標準化作業
• 為什么需要標準化作業
• 標準化作業實施方法
 Poka-Yoke
• Poka-Yoke概念
• Poka-Yoke的過程和步驟
 生產線設計
• 柔性制造單元
• 精益設備的選擇
• 員工多技能
• 單件及小批量物流
5．精益生產評估和衡量
6．精益生產實例介紹
 

【顧問介紹】Tim Tang
※ MBA ，精益 Lean 、IE 專家，蓋普公司精益項目負責人之一 。
※ 于93被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓，曾任豐田汽車公司生產主管、高級IE 主管，熟悉精益生產流程優化，是國內最早接觸精益生產思想的專家之一。
※ 后在Delphi德爾福公司（全球最大的汽車零部件供應商）擔任設備維修經理、精益生產經理等職。在上海通用汽車擔任制造部經理、Kaizen小組組長，培訓部主管，負責生產現場的持續改善，在其和同事的共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產樣板工廠。
※ 在一家美資電子公司擔任技術廠長，在中國的七家工廠內負責推行精益生產技術。
※ 擅長于企業診斷、 精益制造與拉動生產系統設計和改進，制造能力（設備、廠房布局及人力需求）規劃，5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術（VSM）與改進，全面生產效率改進（生產線平衡、快速轉換）、 JIT 、流動制造、 TPM 、庫存控制及內部物流系統設計、精益生產管理、現場效率改善、 IE 工程、供應鏈管理、 6sigma 管理等項目的培訓和咨詢。
※ 輔導過的部分項目有: 某大型國際化纖制造業精益生產系統整體實施顧問; 在某汽車公司應用IE技術，采用模特排時法（MOD）優化車身裝配線，提高勞動生產率20%；某汽車零部件企業精益管理和TPM咨詢項目整體策劃和實施顧問；在某電氣公司推行全員生產維護（TPM），設備故障停臺率降低30%；在某電器集團公司，做為精益生產（LP）體系項目總負責人，協調組織各個子項目，全面實施精益生產體系；某大型IT制造業精益戰略整體實施項目經理，等等。
※ 曾經培訓和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生、柯達電子等近千余家企業。案例豐富，風趣生動，結合實際，對現場的豐厚經驗及精益思想使學員感受到追求卓越，不斷改善的意識。

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    聯系電話：010-62278113  13718601312  13261332770

    聯 系 人：陳小姐   林先生   李先生   陳先生

    傳真號碼：010-58850935

    電子郵件：71peixun@163.com

    （備注說明：本課程全年循環滾動開課，如遇開課時間或地點不合適，您可以隨時撥打服務熱線010-62278113咨詢最新培訓時間、地點等最新培訓安排。）