——中國 獨一無二 的精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)模式
精益樣板工廠參觀---在職高管分享交流---專家點評專題課程--學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場診斷
前 言：
“精益生產(chǎn)”本質(zhì)：簡單高效的生產(chǎn)運營系統(tǒng)
核心理念：消除一切浪費
目的：通過持續(xù)改善，杜絕一切浪費，提高企業(yè)的綜合競爭力。
是當(dāng)今世界上最先進(jìn)的生產(chǎn)方式！
中國企業(yè)自2004年已經(jīng)進(jìn)入了微利時代 。 怎么辦？ 學(xué)習(xí)精益思想是 唯一 出路
《廣汽豐田精益考察培訓(xùn)班》，中國制造企業(yè)遠(yuǎn)涉重洋去日本豐田學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)歷史的終結(jié)者……
豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤的豐田生產(chǎn)管理方式享譽全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。
時間地點：2013年11月13-15日（廣州） 下期：12月25-27日（廣州）
培訓(xùn)費用：人民幣5980元/人（含培訓(xùn)費、組織費、交流座談、資料費、餐費。住宿費自理）
參加對象：集團(公司)董事長、總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任等
一、企業(yè)背景：
廣汽豐田把JIT應(yīng)用于公司的整個生產(chǎn)經(jīng)營過程，實踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠?qū)嵺`豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構(gòu)筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢，真正實現(xiàn)對科技的突破。
二、專家介紹：宋傳承
廣東精益管理研究院TPS首席專家
中國少壯派精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家。
曾任廣汽集團工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
項目業(yè)績：
1、工廠規(guī)劃，研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計，物流規(guī)劃負(fù)責(zé)人；
2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統(tǒng)設(shè)計，設(shè)計先進(jìn)信息化拉動式物流配送系統(tǒng)，通過系統(tǒng)拉動實現(xiàn)高效JIT，實現(xiàn)在庫最低。
曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。
負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項目推進(jìn)，工場工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動推進(jìn)，倉庫物流布局及改善活動推進(jìn)，EF（效率工廠）活動五年規(guī)劃與推行。
項目業(yè)績：
1、構(gòu)建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進(jìn)度管理、集貨進(jìn)度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達(dá)到管理；并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，在生管導(dǎo)入了48分割/日的后補充領(lǐng)取方式。部分生產(chǎn)線導(dǎo)入了完全的后補充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%。
2、主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場省人化項目活動：07年到10年期間在電裝主導(dǎo)IE現(xiàn)場改善研修活動多次，平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導(dǎo)倉庫現(xiàn)場改善，創(chuàng)建適合倉庫的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產(chǎn)方式(TPS)—建立看板拉動式生產(chǎn)方式：06年到09年間，5條新生產(chǎn)線導(dǎo)入準(zhǔn)化后補充生產(chǎn)體制，實行看板的拉動生產(chǎn)。
4、工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項目）建立和推進(jìn)：08年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理體制，09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，年度達(dá)成了公司15%的省人化目標(biāo)。
5、通過導(dǎo)入L/T（Lead Time）時間管理，對生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)、安全在庫的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調(diào)整，整合物流的實施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機型切換時間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進(jìn)歧管生產(chǎn)線）機型切換時間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺/LOT→2臺/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進(jìn)責(zé)任者之一：08年上半年完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計費用低減案、統(tǒng)合物流運行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。
三、開課時間：(三天兩晚，滾動開課)
第90期 6月26-28日 第91期 7月24-26日
第92期 8月21-23日 第93期 9月25-27日
第94期 11月13-15日 第95期 12月25-27日
四、內(nèi)容與行程安排
第一天7月24日 上午 第一部分：專家授課、精益導(dǎo)入
第一章：精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展
精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
世界危機的根源——缺德
世界制造業(yè)生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革
精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式
世界經(jīng)濟的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展
中國企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性
觀看影片—無止境的改善•豐田生產(chǎn)方式
精益生產(chǎn)的本質(zhì)
什么是生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)
精益生產(chǎn)的實質(zhì)——高效、簡單的生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)+精益文化體系
TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系
豐田生產(chǎn)方式的軟件核心要素
豐田生產(chǎn)方式的硬件核心要素
理解豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱—JIT和自働化
理解豐田生產(chǎn)方式的改善之道—七大浪費
第二章： 精益生產(chǎn)成功的根源
日本企業(yè)持續(xù)發(fā)展的根本原因
精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析
中國企業(yè)精益生產(chǎn)成功的根本因素
豐田總裝現(xiàn)場與銷售TPS體現(xiàn)分享與說明
下午 第二部分： 參觀廣汽豐田汽車有限公司
看點: ◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用；
◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進(jìn)的SPS(單臺供件)物流模式。
參觀廣汽豐田第一店（豐田全球標(biāo)桿樣板4S店）
看點：◆精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)；
◆行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)；
◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。
晚上 第三部分:豐田汽車在職高管專題授課及分享交流“豐田精益文化與施實”
豐田為什么強大？
豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
豐田獨特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY（豐田之道）
豐田會議文化 豐田安全文化 豐田“三現(xiàn)”文化
豐田的人性化關(guān)懷 豐田持續(xù)改善的操作方法
深度對話交流
第二天7月25日 上午 第四部分：精益精髓、專家授課
第四章 企業(yè)降低成本的根本原理
企業(yè)降低成本的方法論 案例分析，冷凝器廠的成本降低方法
降低成本與精益生產(chǎn)的關(guān)系 降低成本的根本原理
第五章 精益推行一二三四五
精益生產(chǎn)的五大原則
全面認(rèn)識價值 分析價值流 全面理解流動
按客戶需求拉動 持續(xù)改善
精益生產(chǎn)的收益
豐田與通用數(shù)據(jù)對比 開展精益前后各項指標(biāo)對比
第六章 精益生產(chǎn)實施要點
工廠實例分析
精益生產(chǎn)實施第一步：運用VSM畫出價值流明確價值
精益生產(chǎn)實施第二步：流動
流動第1步：整流化生產(chǎn)
一個流的實施方法和要點 節(jié)拍、標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)的要點
流動第2步：實施基礎(chǔ)-平準(zhǔn)化排產(chǎn)
平準(zhǔn)化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計劃排程方法
案例分析：豐田的一次起死回生的經(jīng)歷
案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場，與豐田的生產(chǎn)計劃排程方法
下午 流動第3步：做好流動的前期準(zhǔn)備——安定化生產(chǎn)
快速切換SMED 安定的設(shè)備——TPM
安定的品質(zhì)——自働化 人才培養(yǎng)——多能工和改善隊伍
合適的薪酬制度與激勵機制
精益生產(chǎn)實施第三步：拉動式生產(chǎn)
如何建立庫存拉動、看板生產(chǎn)體系
觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式 案例分享：豐田的看板運用
實施JIT的要點
剛好及時的物流方式和形態(tài)
精益生產(chǎn)實施第四步：實現(xiàn)到供應(yīng)商拉動
精益生產(chǎn)實施第五步：精益供應(yīng)鏈四原則
案例分享：豐田紡織的快速切換改善
通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功分享
組建精益團隊 建立暢流化的生產(chǎn)方式 建立標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的過程
建立精益持續(xù)改善的管理架構(gòu) 目視化管理水平提升 精益改善成果
Q&A：學(xué)員提問及問題解答答
晚上 學(xué)員企業(yè)案例“精益實施方案”（請課前填好需求調(diào)查表，將企業(yè)問題用視頻、照片或文字描述，在開課前發(fā)給主辦機構(gòu)，老師抽取企業(yè)案例在課程中進(jìn)行專題解答）。
學(xué)員企業(yè)推行難點或最想改善的地方介紹
運用所學(xué)知識，制定精益實施方案
交流分享
第三天 7月26日
學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場診斷 全天 A.方案學(xué)員企業(yè)(NO1.0NO2.3NO3.5競標(biāo))診斷:
（無需費用，有意向企業(yè)請?zhí)崆芭c我們聯(lián)系）
1、集體坐大巴去學(xué)員企業(yè) 2、學(xué)員企業(yè)整體介紹
3、老師講解診斷流程 4、在老師帶領(lǐng)下到學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場參觀診斷
5、學(xué)員討論交流 6、老師總結(jié)陳述，并做出診斷意見及結(jié)果
B. 方案(學(xué)員企業(yè)準(zhǔn)備不充分時)案例深度交流:
1、個案匯集與描述； 2、深度交流與研討。 |
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（本課程全年循環(huán)滾動開課，如遇開課時間或者地點不合適，您可以撥打010-62278113咨詢最新時間、地點等培訓(xùn)安排。本課程亦可以安排企業(yè)內(nèi)訓(xùn)，歡迎來電咨詢相關(guān)事宜！）
