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企業運作的目標是通過持續的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現企業的內部增值過程。精益系統整體方案將充分體現這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產系統的實施過程。
從客戶的角度出發，認識價值和發現過程中的浪費，并持續消除浪費；
★ 采用精益化的拉動生產系統，有效控制過程中的庫存，降低制造循環時間，提高過程的循環效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；
★ 為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產線平衡以及目視控制，標準化作業等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產系統的實施,
我們的目標：讓即將風行的管理思想和生產系統提前進入你的公司
培訓對象
總經理、生產及物料管理、質量、采購、制造工程、IE及客戶服務部門主管及相關人員。
課程內容
一．精益起源與TPS介紹
二．精益的五項基本原則
1. 價值流與價值流圖
2. 浪費
·常見的7種浪費 ·利用價值流圖來尋找20%的浪費
·識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）看不見的浪費
3. 流動制造
4. 拉動生產系統
5. 持續改善(Kaizen)
三．實施精益的準備和起點—價值流VSM
1.目前狀態價值流
·SIPOC圖表 ·Top Down流程圖
·畫過程流、材料流、信息流 ·數據收集與前置時間（LT）計算
·現況價值流圖示(模擬與實際應用)
2.數據在價值流圖示的應用-改善機會識別及優先排序
3.改善后的過程 – 未來狀態價值流圖示
·什么使價值流精益 ·改善目標確定
·沒有浪費的精益過程 ·未來價值流圖示(模擬與實際應用)
4.過程價值流改善工具的檢討(案例)
四．精益工具的應用介紹
1.5S及目視管理
·5S及目視管理介紹
·實施5S的意義、計劃、方法和步驟
·目視管理的應用
2. 快速換模與縮短前置時間
·前置工作與快速換模的價值分析
·快速換模及縮短前置時間的工具與方法
3. TPM改善
·理解OEE及計算方法
·如何計劃和實施TPM工作
4. 拉動系統和看板Kanban
·拉動式生產的支持系統介紹 ·拉動系統設計案例
·KANBAN卡的使用方法 ·庫存策略和解析批量
5. 標準化作業
·為什么需要標準化作業 ·標準化作業實施方法
6. Poka-Yoke
·Poka-Yoke概念 ·Poka-Yoke的過程和步驟
7. 生產線設計
·柔性制造單元 ·精益設備的選擇
·員工多技能 ·單件及小批量物流
五、精益生產評估和衡量
六、精益生產實例介紹 |
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