【時間地點】2010年8月21-22日（上海） 8月28-29日（深圳）
2010年10月30-31日（上海） 11月6-7日（深圳）
2011年1月13-14日（上海） 1月15-16日（深圳）
2011年4月16-17日（上海） 4月23-24日（上海） 6月2-3日（蘇州）
2011年7月16-17日（上海） 7月23-24日（上海） 9月17-18日（上海）
2011年9月24-25日（上海） 11月3-4日（蘇州）
2011年12月10-11日（上海） 12月17-18日（深圳）
【培訓對象】總經(jīng)理、生產(chǎn)制造經(jīng)理、工程經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、成本控制經(jīng)理 、項目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益工程師及有志于提升精益技能的主管和管理人員。
【培訓費用】3200元/人(包括授課費、資料費、會務費、午餐等)
【認證費用】中級￥600元/人 高級￥800元/人（不參加認證考試的學員無須交納）
備注:
1、凡參加認證的學員，在培訓結(jié)束參加考試合格者由<<國際職業(yè)認證標準聯(lián)合會>>頒發(fā)<<生產(chǎn)管理師>>國際國內(nèi)中英文版雙職業(yè)資格證書（國際國內(nèi)認證／全球通行／雇主認可／官方網(wǎng)上查詢）；
2、凡參加認證的學員須提交本人身份證號碼及大一寸數(shù)碼照片；
3、課程結(jié)束后15個工作日內(nèi)將證書快遞寄給學員；
4、此證可申請中國國家人才網(wǎng)入庫備案。
【課程背景】
企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。
【課程大綱】
1.精益起源與TPS介紹
2.精益的五項基本原則
價值流與價值流圖 、浪費、常見的7種浪費、
識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）、看不見的浪費、
利用價值流圖來尋找20%的浪費、流動制造、
拉動生產(chǎn)系統(tǒng)、持續(xù)改善(Kaizen).
3．實施精益的起點—價值流圖分析VSM
目前狀態(tài)價值流
SIPOC圖表、Top Down流程圖、畫過程流、
材料流、信息流、數(shù)據(jù)收集與前置時間（LT）計算、
現(xiàn)況價值流圖示(模擬與實際應用)
數(shù)據(jù)在價值流圖示的應用-改善機會識別及優(yōu)先排序
改善后的過程 – 未來狀態(tài)價值流圖示
什么使價值流精益 改善目標確定 沒有浪費的精益過程
未來價值流圖示(模擬與實際應用)
過程價值流改善工具的檢討(案例)
4．精益工具的應用介紹
5S及目視管理
5S及目視管理介紹、實施5S的意義、計劃、方法和步驟、目視管理的應用
快速換模與縮短前置時間
前置工作與快速換模的價值分析、快速換模及縮短前置時間的工具與方法
TPM改善
理解OEE及計算方法、如何計劃和實施TPM工作
拉動系統(tǒng)和看板Kanban
拉動式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹、拉動系統(tǒng)設計案例、KANBAN卡的使用方法、
庫存策略和解析批量
標準化作業(yè)
為什么需要標準化作業(yè)、標準化作業(yè)實施方法
Poka-Yoke Poka-Yoke概念、Poka-Yoke的過程和步驟
生產(chǎn)線設計 柔性制造單元、精益設備的選擇、員工多技能、單件及小批量物流
5．精益生產(chǎn)評估和衡量
6．精益生產(chǎn)實例介紹
【講師介紹】湯紀國（Tim Tang）
MBA ，精益 Lean Master、IE 專家，精益項目負責人之一。于1993年被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、
高級IE 主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一.后在Delphi德爾福公司擔任設備維修經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長，培訓部主管，負責生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。在一家美資電子公司擔任技術(shù)廠長，在中國的七家工廠內(nèi)負責推行精益生產(chǎn)技術(shù)。
擅長于企業(yè)診斷、精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設計和改進，5S 、KANBAN 、Kaizen 、價值流技術(shù)（VSM）與改進，全面生產(chǎn)效率改進（生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換）、JIT 、流動制造、TPM、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、IE 工程、6sigma 管理等項目的培訓和咨詢。
曾經(jīng)培訓和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達米克朗、三菱電梯、理光、TCL、DELL、愛普生.柯達電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風趣生動，結(jié)合實際，對現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗及精益思想使學員感受到追求卓越，不斷改善的意識。 |
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